Pianificazione dei fabbisogni di materiali: l'MRP passo per passo
La pianificazione dei fabbisogni di materiali spiegata: i quattro passaggi dal piano di produzione all'ordine d'acquisto. Scopri come verificare ogni suggerimento MRP e quando il piano non regge.
La pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP) trasforma il tuo piano di produzione in ordini d'acquisto e ordini di produzione. Per ogni articolo risponde a tre domande: che cosa serve, quanto e quando. Esplode la distinta base, confronta il risultato con giacenze e ordini aperti, dimensiona ogni ordine e lo anticipa del tempo di consegna.
La catena dell'MRP spiega ogni suggerimento del tuo ERP, anche un ordine d'acquisto da 600 staffe quando la produzione ne richiede 48, oppure un ordine che era da emettere la settimana scorsa. Se sai eseguirla a mano, puoi controllare qualsiasi suggerimento e trovare il dato di input che l'ha mandato fuori strada.
Che cos'è la pianificazione dei fabbisogni di materiali?
L'MRP legge tre input: il piano principale di produzione, che dice quali prodotti finiti costruisci in quale settimana; la distinta base, che dice quali articoli usa ogni prodotto e in che quantità; e le anagrafiche di magazzino, che contengono giacenza e ordinato, più tempo di consegna, regola di lottizzazione e scorta di sicurezza di ogni articolo.
L'MRP restituisce ordini pianificati, ciascuno con quantità e data di rilascio, e messaggi di eccezione per gli ordini esistenti che non rientrano più nel piano.
Il calcolatore MRP esegue la stessa griglia nel tuo browser: puoi cambiare qualsiasi numero qui sotto e vedere come si muove il piano.
Provalo: una staffa, due pompe
Prendi come esempio un articolo acquistato, la staffa di montaggio BR-210. La pompa P-100 ne usa due e la pompa P-200 una. Hai 420 pezzi in giacenza, un ordine d'acquisto aperto da 500 in scadenza alla settimana 2, una scorta di sicurezza di 150, 3 settimane di tempo di consegna, il 2% di scarto e un minimo del fornitore di 600 in multipli di 200. Da questi numeri l'MRP costruisce questa griglia:
Leggila colonna per colonna. Alla settimana 1 le pompe richiedono 120 staffe, 123 con lo scarto, e la giacenza le copre. Alla settimana 2 arriva l'ordine d'acquisto aperto e copre la settimana. Alla settimana 4 la giacenza scenderebbe a 102, cioè 48 sotto la scorta di sicurezza, quindi l'MRP pianifica un ordine. Il minimo del fornitore trasforma 48 in 600, e il tempo di consegna riporta il rilascio alla settimana 1. Le settimane 7 e 9 ripetono lo schema.
Il tuo buyer agisce sull'ultima riga: ordinare 600 adesso, 600 alla settimana 4 e 600 alla settimana 6.
Come funziona l'MRP, passo per passo?
L'MRP esegue quattro passaggi per ogni articolo, una settimana alla volta: esplosione, compensazione, dimensionamento del lotto, anticipo. Ogni passaggio è un calcolo che puoi verificare a mano. Un dato sbagliato in qualsiasi passaggio si trascina fino all'ordine finale, quindi gli input meritano la stessa attenzione dell'aritmetica.
Esplodere la distinta base
Il fabbisogno lordo è tutto ciò che il piano di produzione consuma in una settimana. Per un articolo usato in più prodotti, moltiplica le produzioni di ogni padre per la sua quantità per unità, somma i risultati e aggiungi la maggiorazione per lo scarto:
Lordo = (produzioni di P-100 × 2 + produzioni di P-200 × 1) × (1 + scarto %)
Alla settimana 4 fa (80 × 2 + 120 × 1) × 1,02 = 285,6, che l'MRP arrotonda per eccesso a 286. I pianificatori perdono facilmente di vista la domanda dei componenti condivisi: il piano di nessuna delle due pompe sembra grande, ma insieme richiedono 357 staffe alla settimana 6. Se il reparto preleva 2,1 staffe per ogni P-100, la distinta base è sbagliata e ogni settimana va in carenza.
Alcuni sistemi trattano lo scarto come una resa e dividono per (1 − scarto %). Al 2% i due metodi differiscono per meno di mezza unità su mille. Al 20%, uno chiede 1,20 pezzi per pezzo buono e l'altro 1,25, quindi verifica quale usa il tuo ERP.
Compensare con giacenze e ordini aperti
La compensazione sottrae ciò che hai da ciò che serve e lascia intatta la scorta di sicurezza:
Disponibile = giacenza a fine settimana precedente + ricevimenti programmati − lordo
Netto = max(0, scorta di sicurezza − disponibile)
Scritto per esteso, è lordo + scorta di sicurezza − giacenza − ricevimenti programmati, con un minimo di zero. Alla settimana 4 la settimana 3 lascia 388 e non arriva nessun ordine d'acquisto aperto, quindi il disponibile è 388 − 286 = 102. La scorta di sicurezza è 150, quindi il fabbisogno netto è 48.
I ricevimenti programmati sono i tuoi ordini d'acquisto aperti. L'MRP conta ciascuno per intero nella settimana di scadenza e non può sapere se il fornitore ha confermato quella data. Se l'MRP suggerisce un ordine d'acquisto per un articolo che hai già ordinato, controlla prima la data di scadenza dell'ordine aperto. Quando arriva dopo il fabbisogno, l'MRP pianifica un nuovo ordine per coprire il buco. Se il calcolatore della scorta di sicurezza ti dà un numero diverso da quello nell'anagrafica articolo, la differenza emerge in questo passaggio.
Anticipare del tempo di consegna
Un fabbisogno della settimana 4 va ordinato prima della settimana 4. L'MRP sottrae il tempo di consegna dalla data di fabbisogno:
Settimana di rilascio = settimana di fabbisogno − tempo di consegna
Settimana 4 meno 3 settimane di tempo di consegna fa settimana 1. Quando il risultato cade prima di oggi, l'MRP mostra comunque l'ordine e lo segna come scaduto, così vedi arrivare la carenza. È così che l'MRP ti dice di emettere un ordine che è già in ritardo prima ancora di emetterlo.
Dimensionamento del lotto e MOQ
La regola di lottizzazione trasforma il fabbisogno netto in una quantità d'ordine. Queste sono le tre che incontrerai più spesso:
- Lotto per lotto ordina il fabbisogno netto: 48.
- Quantità fissa ordina per lotti interi di una misura stabilita: con un lotto di 500, 48 diventa 500.
- MOQ con multiplo d'ordine ordina almeno il minimo, a gradini pari al multiplo:
max(netto, MOQ)arrotondato per eccesso al multiplo successivo, quindi 48 diventa 600.
Le 552 unità in più vanno nella giacenza prevista e coprono le settimane successive, per cui il prossimo ordine pianificato della griglia cade alla settimana 7. La stessa domanda sotto ciascuna regola:
| Regola di lottizzazione (esempio) | Ordini in 10 settimane | Primo ordine (fabbisogno 48) | Unità acquistate | Giacenza media | Giacenza dopo la settimana 10 |
|---|---|---|---|---|---|
| Lotto per lotto | 7 | 48 | 1.611 | 229 | 150 |
| Quantità fissa 500 | 4 | 500 | 2.000 | 465 | 539 |
| MOQ 600, multipli di 200 | 3 | 600 | 1.800 | 445 | 339 |
Il lotto per lotto tiene la giacenza più bassa ed emette più ordini d'acquisto. In dieci settimane il MOQ fa acquistare 189 staffe in più rispetto al lotto per lotto e tiene una giacenza media circa doppia. Se questo scambio conviene lo decidono lo scaglione di prezzo e il tuo costo di giacenza. Lo calcola il calcolatore EOQ, e MOQ vs EOQ spiega quando vale la pena pagare il minimo.
Perché il tuo ERP ha suggerito quell'ordine d'acquisto?
Risali all'indietro dalla data di scadenza dell'ordine pianificato e ripercorri i quattro passaggi in senso inverso. Trova la settimana in cui servono gli articoli, il fabbisogno lordo e i padri che lo generano, che cosa lasciano giacenza e ordini aperti, di quanto si scende sotto la scorta di sicurezza e la regola di lottizzazione che ha alzato la quantità.
La maggior parte degli ERP mostra la domanda dietro ogni ordine. I pianificatori la chiamano pegging: ogni ordine pianificato è collegato agli ordini cliente, agli ordini di produzione o alle righe di previsione che copre. Controlla il pegging prima di cambiare qualsiasi cosa. Un suggerimento che sembra sbagliato spesso risale a una previsione che nessuno ha tolto o a un ordine di produzione con la quantità errata.
Quando l'MRP confronta il nuovo piano con i tuoi ordini esistenti, genera messaggi di eccezione, detti anche messaggi di azione:
- Sollecitare o anticipare: un ordine aperto scade dopo la settimana in cui serve. Chiedi al fornitore di spedire prima.
- Posticipare: un ordine aperto scade prima di quando ti serve. Sposta la data in avanti, se il fornitore può trattenerlo.
- Annullare: la domanda dietro un ordine aperto è sparita. Annulla o riduci l'ordine.
- Rilascio scaduto: avresti dovuto già emettere l'ordine pianificato.
I messaggi di sollecito non letti costano denaro, perché ognuno segnala una carenza futura. Il tuo ERP mostra questi messaggi accanto ai suoi ordini pianificati. Lavora prima i solleciti, poi le cancellazioni, che liberano cassa.
Perché un solo articolo mancante ferma la produzione?
L'MRP pianifica ogni articolo sulla sua griglia, e il reparto produce a kit. Una pompa parte solo quando ci sono tutti gli articoli del suo kit, quindi una staffa al 98% e un cuscinetto al 98% non fanno una produzione al 98%. La probabilità di un kit completo è il prodotto delle probabilità di ogni articolo.
Se ognuno di 10 articoli acquistati è in giacenza nel 98% delle produzioni, e le carenze sono indipendenti, il kit è completo 0,98 alla decima = 81,7% delle volte. Circa una produzione su cinque aspetta.
Quanto spesso un kit è completo
Una tabella illustrativa sulla disponibilità del kit. Mostra la probabilità che ogni articolo acquistato di un kit sia in giacenza all'avvio della produzione. I kit hanno 1, 5, 10 e 20 articoli. Ogni articolo è in giacenza il 99%, il 98% o il 95% delle volte. Un kit da 10 articoli con il 98% per articolo è completo l'81,7% delle volte. Un kit da 20 articoli con il 95% per articolo è completo il 35,8% delle volte.
| Articoli acquistati nel kit | Ogni articolo 99% | Ogni articolo 98% | Ogni articolo 95% |
|---|---|---|---|
| 1 | 99,0 % | 98,0 % | 95,0 % |
| 5 | 95,1 % | 90,4 % | 77,4 % |
| 10 | 90,4 % | 81,7 % | 59,9 % |
| 20 | 81,8 % | 66,8 % | 35,8 % |
Ogni colonna moltiplica la disponibilità di un articolo per sé stessa tante volte quanti sono gli articoli del kit. Le carenze sono considerate indipendenti.
Fissa gli obiettivi dei componenti partendo dal kit, non articolo per articolo. Scegli la disponibilità di kit di cui la produzione ha bisogno, poi estrai la radice: un obiettivo di kit del 95% su 10 articoli richiede 95% alla 1 ÷ 10 = 99,5% per ciascun articolo. Una cifra per articolo impostata così è un livello di servizio a ciclo, la probabilità di non avere rotture di stock prima di una produzione. Chiamala così, perché il fill rate, la quota di domanda servita da magazzino, misura un'altra cosa.
Per i componenti con un tempo di consegna cumulato lungo, usa una scorta di sicurezza statistica dimensionata su quel livello di kit. Il calcolatore MRP esegue il calcolo del kit per qualsiasi numero di articoli.
Che cosa succede quando il tempo di consegna inserito è sbagliato?
L'MRP tratta il tempo di consegna dell'anagrafica articolo come noto e fisso. Anticipa ogni ordine di quel numero e non lo confronta mai con il tempo che impiega davvero il tuo fornitore. Quando il tempo di consegna reale è più lungo, ogni ordine pianificato arriva in ritardo e l'MRP non ti avverte finché la carenza non si presenta.
Che cosa fa un fornitore in ritardo al piano
Tieni il piano della staffa così come l'ha fatto l'MRP con 3 settimane di tempo di consegna, e lascia che il fornitore ne impieghi 5:
Lead time inserito 3 settimane, reale 5
Un confronto illustrativo della giacenza prevista della staffa. L'MRP pianifica con 3 settimane di tempo di consegna, mentre il fornitore ne impiega 5. Nel piano dell'MRP la giacenza non scende mai sotto la scorta di sicurezza di 150. Nella realtà ogni ordine pianificato arriva con due settimane di ritardo. La giacenza scende a 102 alla settimana 4 e si esaurisce a meno 62 alla settimana 5. Poi si riprende e va di nuovo in carenza alle settimane 7, 8 e 10, fino a 380 unità alla settimana 8.
| Riga | Sett. 1 | Sett. 2 | Sett. 3 | Sett. 4 | Sett. 5 | Sett. 6 | Sett. 7 | Sett. 8 | Sett. 9 | Sett. 10 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Giacenza nel piano MRP (3 settimane di tempo di consegna) | 297 | 552 | 388 | 702 | 538 | 181 | 577 | 220 | 656 | 339 |
| Giacenza, il fornitore impiega 5 settimane | 297 | 552 | 388 | 102 | -62 | 181 | -23 | -380 | 56 | -261 |
L'MRP ha mantenuto il piano a 3 settimane mentre il fornitore ne impiegava 5. I numeri negativi sono produzioni in attesa di articoli.
L'ordine che l'MRP aveva pianificato per la settimana 4 arriva alla settimana 6. La giacenza scende sotto la scorta di sicurezza alla settimana 4, si esaurisce alla settimana 5 e va di nuovo in carenza alle settimane 7, 8 e 10. Con 5 settimane nell'anagrafica articolo, l'MRP avrebbe segnato il primo ordine come scaduto il primo giorno e ti avrebbe detto di agire. Con 3 settimane inserite, la griglia non mostrava alcun problema finché i pezzi non sono arrivati.
I pianificatori tendono a sollecitare ogni carenza una per una e poi ad alzare la scorta di sicurezza per coprire la successiva. Così si immobilizza cassa su ogni articolo di quel fornitore, compresi quelli che arrivano in tempo.
Scorta di sicurezza o tempo di sicurezza
Quando i ricevimenti arrivano tardi e la domanda è stabile, il rischio è nei tempi, e il tempo di sicurezza gestisce i tempi meglio della scorta di sicurezza. Il tempo di sicurezza pianifica ogni ordine perché arrivi un certo numero di settimane prima che serva alla produzione. Dai alla staffa 2 settimane di tempo di sicurezza e lascia che il fornitore ne impieghi 5: la giacenza non va mai in carenza. Il costo si vede negli ordini che arrivano due settimane prima, e il primo ordine è già scaduto oggi. La scorta di sicurezza paga lo stesso slittamento con unità in più tenute a magazzino ogni settimana. Le spedizioni incomplete sono un rischio a parte, un problema di resa che la dispersione del tempo di consegna non coglie.
Che cosa inserire nel campo del tempo di consegna
Inserisci il tempo che passa da quando emetti l'ordine d'acquisto a quando l'articolo è a magazzino, pronto per il prelievo. Misuralo dai tuoi ricevimenti e usa il preventivo del fornitore solo se non hai storico. Poi scegli quale numero di quei ricevimenti usare:
- La mediana tiene la giacenza bassa e arriva in ritardo circa metà delle volte.
- Un percentile alto, come il 90°, arriva in ritardo circa una volta su dieci. L'MRP ordina prima, quindi tieni più giacenza.
Usa il percentile alto per gli articoli che possono fermare una produzione e la mediana per quelli con margine o sostituti economici. Ricontrolla il campo ogni trimestre. I tuoi ricevimenti ti danno anche la dispersione: data di ricevimento meno data d'ordine, per fornitore e articolo. La formula della scorta di sicurezza SS = z × √(L × σd² + d² × σL²) usa questa dispersione come σL, quindi un fornitore che consegna sempre nello stesso giorno ottiene un buffer più piccolo a parità di obiettivo. Una dispersione superiore a circa un quarto del tempo di consegna medio indica una fornitura inaffidabile. La lezione sul tempo di consegna del fornitore mostra come ricavare i tempi di consegna reali e che cosa un preventivo non dice.
Tieni i buffer strategici per un articolo a fonte unica, o per un'interruzione che il tuo storico dei ricevimenti non ha mai visto, in uno strato a parte sopra la scorta di sicurezza. Dimensionali in giorni di copertura, in modo che il tempo in cui puoi andare avanti senza il fornitore sia almeno pari al tempo che al fornitore serve per riprendersi. Uno strato separato mostra quanto costa la resilienza.
Dati Cartograph: saranno pubblicati dopo la revisione. Di quanto i tempi di consegna reali dei fornitori si discostano da quelli inseriti, misurato sugli ordini d'acquisto in Cartograph. Campi previsti: mediana e 90° percentile del tempo di consegna reale rispetto a quello pianificato per categoria di articolo, quota di righe d'ordine che arrivano dopo la data promessa, slittamento mediano in giorni per le righe in ritardo e quota di righe d'ordine aperte senza conferma del fornitore.
L'MRP pianifica con le date che gli dai. Cartograph segue gli ordini d'acquisto aperti, e Scout Agent scrive e telefona ai tuoi fornitori per confermare le date e sollecitare le righe in ritardo. Quando la nuova data di un fornitore significa che un ricevimento arriverà dopo il momento in cui serve alla produzione, un segnale anticipatore apre un'attività, e lo sai prima che la linea resti senza materiale.
Quando i calcoli dell'MRP sono sbagliati?
L'aritmetica dell'MRP regge. Sono i dati di input sbagliati a mandare fuori strada il piano: una distinta base non aggiornata, giacenze errate, ordini d'acquisto aperti non confermati, un programma che lo stabilimento non riesce a produrre, un MOQ che porta ad acquistare troppo, o un articolo che non aveva mai avuto bisogno dell'MRP. Ognuno fallisce a modo suo, quindi controllali prima sugli articoli che bloccano le tue produzioni.
Che cosa fa ciascuno:
- Distinta base non aggiornata. Una quantità per unità sbagliata o una maggiorazione per lo scarto mancante si moltiplica su ogni settimana.
- Giacenza errata. Ricevimenti non registrati, merce in quarantena o un secondo magazzino contato due volte cambiano ogni fabbisogno netto.
- Ordini d'acquisto aperti non confermati. L'MRP conta ogni ordine aperto per intero alla data di scadenza. Una data che il fornitore non ha mai confermato è una congettura. Vedi il monitoraggio degli ordini d'acquisto.
- Capacità infinita. L'MRP presume che il tuo stabilimento possa produrre l'intero piano principale. Se la linea non regge le produzioni di una settimana, gli articoli di quella settimana arrivano in anticipo e restano sullo scaffale.
- Acquisto eccessivo per il MOQ. Trasformare un fabbisogno di 48 unità in un ordine da 600 è aritmetica corretta e può comunque essere l'acquisto sbagliato. Dai un prezzo all'avanzo prima di accettarlo.
- Lo strumento sbagliato per l'articolo. Per gli articoli economici a consumo costante, un punto di riordino o un kanban a due contenitori fa il lavoro con meno impostazione dell'MRP e la stessa protezione. La formula del punto di riordino ne fissa uno.
Un piano può superare il clear-to-build sulla carta e fallire comunque in reparto se uno di questi punti non torna. Controlla gli input prima sugli articoli che bloccano le tue produzioni.
Che differenza c'è tra MRP, MRP II ed ERP?
L'MRP pianifica i materiali: che cosa acquistare o produrre, e quando. L'MRP II, manufacturing resource planning, aggiunge capacità, controllo della produzione in reparto e la parte finanziaria dello stesso piano. L'ERP, enterprise resource planning, mette tutto questo insieme a vendite, acquisti e contabilità in un unico sistema. Oggi la maggior parte degli ERP include l'MRP come modulo.
Le domande che si pongono i team
Che differenza c'è tra fabbisogno lordo e fabbisogno netto?
Il fabbisogno lordo è tutto ciò che il piano di produzione consuma in una settimana: produzioni per quantità per unità, più lo scarto. Il fabbisogno netto è ciò che serve ancora dopo che giacenza e ordini aperti hanno coperto quanto possono, con la scorta di sicurezza lasciata intatta. L'MRP pianifica ordini solo per i fabbisogni netti.
Come cambia un suggerimento MRP per effetto di un MOQ?
L'MRP porta l'ordine al minimo, poi arrotonda per eccesso al multiplo d'ordine. Le unità in più vanno nella giacenza prevista e coprono le settimane successive, il che sposta più avanti l'ordine seguente.
Come calcola l'MRP quando ordinare?
L'MRP trova la prima settimana in cui la giacenza prevista scenderebbe sotto la scorta di sicurezza, pianifica un ordine che arrivi quella settimana e sottrae il tempo di consegna per ottenere la settimana in cui emettere l'ordine d'acquisto. Un fabbisogno alla settimana 4 con 3 settimane di tempo di consegna porta il rilascio alla settimana 1. Se il risultato cade prima di questa settimana, l'ordine è scaduto.
Perché il mio ERP ha suggerito questa quantità per l'ordine d'acquisto?
Parti dalla settimana in cui l'ordine scade. Prendi il fabbisogno lordo, sottrai ciò che lasciano giacenza e ordini d'acquisto aperti, e aggiungi la scorta di sicurezza: è il fabbisogno netto. Poi applica la regola di lottizzazione. Quando un suggerimento è molto sopra il fabbisogno, guarda la quantità minima d'ordine, il multiplo d'ordine o un lotto fisso.
L'MRP usa la scorta di sicurezza?
La maggior parte dei sistemi può farlo. Nell'esempio della staffa la scorta di sicurezza funziona da soglia minima: l'MRP pianifica un ordine ogni volta che la giacenza prevista scenderebbe sotto di essa. Alcuni ERP escludono la scorta di sicurezza dalla compensazione e si limitano a segnalarla, quindi controlla come è impostato il tuo.
Perché l'MRP suggerisce un ordine che è già in ritardo?
La data di fabbisogno meno il tempo di consegna cade prima di oggi. L'MRP mostra comunque l'ordine, così vedi la carenza. Emettilo, chiedi al fornitore se può sollecitare e verifica se la produzione si può spostare.
Che differenza c'è tra MRP e punto di riordino?
Un punto di riordino fa partire un ordine quando la giacenza scende a un livello calcolato sul consumo medio. L'MRP ordina per specifiche produzioni future, quindi gestisce la domanda a scatti di un piano di produzione. Molti stabilimenti usano l'MRP per gli articoli in distinta base e i punti di riordino per i materiali di consumo economici e costanti.
Quale tempo di consegna devo inserire nel mio ERP?
Il tempo che passa da quando emetti l'ordine d'acquisto a quando l'articolo è a magazzino, pronto per il prelievo, misurato dai tuoi ricevimenti. Per gli articoli che possono fermare una produzione, usa una consegna lenta tratta da quello storico, come il 90° percentile. Ricontrollalo ogni trimestre.
Quali sono i vantaggi dell'MRP?
L'MRP ordina ogni articolo per la settimana in cui serve alla produzione, quindi tieni meno giacenza che con un livello di riordino fisso su ogni articolo. Mostra le carenze con settimane di anticipo, segnala gli ordini aperti che non rientrano più nel piano e riconduce ogni suggerimento a una produzione che puoi verificare.
Posso eseguire l'MRP in Excel?
Sì, per una manciata di articoli. Metti le settimane nelle colonne e una riga ciascuna per produzioni, fabbisogni lordi, ordini d'acquisto aperti, giacenza prevista, fabbisogni netti e ordini pianificati. Il calcolatore MRP include un modello Excel gratuito con le formule già impostate. Oltre qualche decina di articoli con componenti condivisi, l'elaborazione va fatta nel tuo ERP.
Come imposto i livelli di servizio per gli articoli di un kit?
Parti dal kit. Scegli quanto spesso la produzione deve partire con tutti gli articoli in giacenza, poi dai a ogni articolo quell'obiettivo elevato alla 1 ÷ numero di articoli. Un obiettivo di kit del 95% su 10 articoli richiede il 99,5% per articolo. Gli articoli economici possono avere un livello più alto, il che permette a un articolo costoso di stare un po' più in basso mentre il kit raggiunge comunque il suo obiettivo.
Ogni ERP calcola l'MRP allo stesso modo?
Ogni esecuzione MRP segue la stessa catena: esplosione, compensazione, dimensionamento del lotto e anticipo. Cambiano le impostazioni: come si applica lo scarto, se la scorta di sicurezza viene compensata o solo segnalata, se il tempo di consegna è in giorni o in settimane e quali regole di lottizzazione puoi scegliere. Controlla queste impostazioni prima di confrontare un suggerimento con la griglia della staffa qui sopra.
Se il tuo team passa ore ogni settimana a capire quali ordini d'acquisto aperti arriveranno dopo il momento in cui servono alla produzione, parla con il nostro team di come Cartograph conferma queste date con i tuoi fornitori.