Clear to build: kitting, shelf life e checklist CTB
Sappi prima che la linea parta se un ordine di produzione è pronto. Controlla lo stato della giacenza, la shelf life rispetto alla data di produzione e i tempi del kitting. Scopri che cosa rende sbagliato un CTB.
Un controllo clear-to-build dice al tuo team, prima che la linea parta, se un ordine di produzione ha tutto ciò che gli serve. Eseguilo presto e tienilo aggiornato: così una carenza emerge quando c'è ancora tempo per sollecitare l'ordine o spostare la produzione.
Che cos'è il clear-to-build?
Il clear-to-build (CTB) è una decisione sì o no per un singolo ordine di produzione, come un ordine di lavoro, un'unità o un kit. Un ordine è pronto solo quando ogni articolo che serve è disponibile, controllato, certificato, in corso di validità e non impegnato da un altro ordine. Un solo articolo mancante, un certificato mancante o un blocco di controllo rendono l'ordine non pronto.
La risposta sì o no si dà al controllo di rilascio. Prima di allora, una vista a orizzonte segna ogni ordine in arrivo come pronto, a rischio o non pronto, dove «a rischio» significa che un articolo mancante o bloccato ha una data confermata precedente alla data di fabbisogno.
Di che cosa ha bisogno un controllo clear-to-build?
Un controllo clear-to-build richiede la distinta base (o la lista di prelievo dell'ordine di lavoro) dell'ordine, la giacenza suddivisa per stato, come disponibile, in controllo, material review board (MRB) o quarantena, le date confermate dal fornitore per tutto ciò che è ancora in ordine e un registro di quali altri ordini di produzione hanno già impegnato gli stessi articoli.
Usa le date che il fornitore ha confermato rispetto al proprio piano, non quelle riportate dall'ordine d'acquisto originale (vedi il monitoraggio degli ordini d'acquisto). Controlla anche le assegnazioni, perché un articolo può risultare in giacenza e appartenere comunque a un ordine precedente che non l'ha ancora consumato.
Quale giacenza conta per la decisione?
Per un controllo clear-to-build conta come disponibile solo la giacenza che ha superato il controllo, ha le certificazioni in archivio ed è in corso di validità. Il materiale in accettazione, nella coda MRB o in quarantena non è ancora disponibile, anche se compare ancora nel saldo di magazzino.
Contare il materiale bloccato come scorta libera sovrastima la prontezza, perché la quantità sullo scaffale e la quantità utilizzabile sono due numeri diversi. Il controllo in accettazione è il passaggio che sposta un lotto da ricevuto a disponibile, e finché non è concluso e il certificato non è in archivio, l'ordine di produzione non può contarlo.
Questo articolo è pronto per l'ordine di produzione?
Un diagramma decisionale per un singolo articolo della lista di un ordine di produzione. Chiede, in ordine: l'articolo è in giacenza e disponibile (non in accettazione, MRB o quarantena)? È controllato e certificato? È in corso di validità alla data di produzione? È assegnato a questo ordine e non impegnato da un altro?
Se una di queste condizioni non è soddisfatta, verifica se esiste una data confermata precedente alla data di fabbisogno. La data arriva dal fornitore o dal rilascio del controllo. Ogni percorso termina con uno di tre risultati: pronto, a rischio o non pronto.
- 1
L'articolo è in giacenza e disponibile (non in accettazione, MRB o quarantena)?
- Se sì
- Vai al passaggio 2
- Se no
- Vai al passaggio 5
- 2
È stato controllato e ha la certificazione in archivio?
- Se sì
- Vai al passaggio 3
- Se no
- Vai al passaggio 5
- 3
È in corso di validità alla data di produzione?
- Se sì
- Vai al passaggio 4
- Se no
- Vai al passaggio 5
- 4
È assegnato a questo ordine e non impegnato da un altro?
- Se sì
- Risultato: pronto
- Se no
- Vai al passaggio 5
- 5
Esiste una data confermata, dal fornitore o dal rilascio del controllo, precedente alla data di fabbisogno?
- Se sì
- Risultato: a rischio
- Se no
- Risultato: non pronto
Un «no» ai passaggi 1–4 rende l'articolo a rischio se una data confermata cade prima della data di fabbisogno. La data arriva dal fornitore o dal rilascio del controllo. Altrimenti l'articolo è non pronto.
Quando la shelf life rende un ordine non pronto?
Verifica la shelf life rispetto alla data in cui l'articolo verrà impiegato in produzione, non rispetto alla data in cui l'articolo è arrivato in accettazione. Un articolo con molta shelf life residua all'arrivo può comunque scadere prima di un ordine programmato più avanti, pur avendo superato il controllo in accettazione come buona giacenza. Per i fornitori del settore aerospaziale, la clausola 8.5.4 di AS9100D (Preservation) regola il controllo della shelf life.
Il divario tra ricevimento e data di produzione cresce a ogni slittamento del piano, quindi un articolo ampiamente in corso di validità all'arrivo può scadere prima che la linea lo raggiunga. Un controllo clear-to-build dovrebbe riverificare la data rispetto alla data di produzione attuale a ogni esecuzione, senza fidarsi di un esito positivo registrato in precedenza. Se la vita residua di un articolo non arriva alla data di fabbisogno, pianifica subito un altro lotto o un ordine sostitutivo. Il materiale già scaduto va in quarantena per la disposizione. Si prevede che IA9100 sostituisca AS9100D, quindi verifica la numerazione delle clausole dell'edizione in vigore prima di citarla nelle tue procedure.
Quando conviene preparare il kit di un ordine?
Prepara il kit di un ordine con anticipo sufficiente perché una carenza scoperta durante il kitting abbia ancora tempo per essere recuperata. Il kitting raccoglie gli articoli di un ordine prima che parta, ed è lì che un articolo mancante salta fuori per primo. Una lacuna scoperta il giorno prima del rilascio ferma la linea. La stessa lacuna scoperta con il tempo di consegna ancora a disposizione diventa un ordine da sollecitare.
Il sollecito degli ordini d'acquisto spiega che cosa fare quando si trova una lacuna con tempo per recuperare, e perché sollecitare l'articolo che arriva per ultimo, dato che è quello che completa il kit.
Che cos'è una vista a orizzonte clear-to-build?
Una vista a orizzonte clear-to-build elenca gli ordini di produzione in arrivo su una finestra definita, per esempio le prossime quattro settimane, e segna ciascuno come pronto, a rischio o non pronto alla data di oggi. Permette ai pianificatori di vedere quali ordini richiedono attenzione quando c'è ancora tempo per intervenire, invece di aspettare un unico controllo superato o fallito il giorno prima del rilascio.
Vista a orizzonte CTB, un esempio illustrativo
Una tabella illustrativa con esempi svolti di ordini di produzione fittizi su un orizzonte di quattro settimane. Le righe sono gli ordini (Ordine A, Ordine B, Ordine C, Ordine D). Ognuno ha una data di produzione e uno stato di pronto, a rischio o non pronto. Accanto a ogni ordine c'è l'unico articolo bloccante che determina quello stato. Lo stato complessivo di un ordine segue il suo articolo peggiore, non la quota di articoli pronti.
| Ordine | Data di produzione | Articolo bloccante | Stato articolo | Stato ordine |
|---|---|---|---|---|
| Ordine A | Settimana 1 | Tutti gli articoli disponibili, controllati, in corso di validità | Pronto | Pronto |
| Ordine B | Settimana 2 | Alloggiamento cuscinetto in attesa di controllo in accettazione, nessuna data di rilascio fissata | Non pronto | Non pronto |
| Ordine C | Settimana 3 | Valvola di regolazione, consegna confermata dal fornitore nella settimana 2 | A rischio | A rischio |
| Ordine D | Settimana 4 | Tutti gli articoli disponibili, controllati, in corso di validità | Pronto | Pronto |
L'ordine C risulta a rischio perché la sua valvola di regolazione è ancora un ordine aperto. La data confermata dal fornitore è precedente alla data di fabbisogno. Il resto del kit è disponibile e in corso di validità.
Il controllo di rilascio è il cancello. Eseguilo sullo stato attuale di ogni articolo, non su quello dell'ultima vista a orizzonte. Un ordine risultato pronto una settimana prima può comunque non superare il cancello se la qualità ha messo un blocco, un ordine è slittato o un altro ordine di produzione ha impegnato la giacenza.
Perché «il 95% degli articoli è disponibile» è un numero fuorviante per il clear-to-build?
Basta un articolo mancante perché un ordine non sia pronto, quindi una percentuale di articoli disponibili dice poco su se la produzione può partire. Un ordine con il 95% degli articoli disponibili non è comunque pronto, e la percentuale nasconde quale articolo manca e quanto tempo ci vorrà perché arrivi.
Ecco un esempio con numeri illustrativi. Un kit richiede 60 righe e 57 sono disponibili. L'ordine non è pronto. Tra i tre articoli mancanti, quello con la data confermata più lontana stabilisce il giorno in cui l'ordine può partire, quindi sollecita prima quell'articolo (vedi il sollecito degli ordini d'acquisto).
Che cosa rende sbagliato un controllo clear-to-build?
Un controllo clear-to-build sbaglia in tre modi comuni. Conta come mancante un articolo fuori posto o contato male, cioè una falsa carenza. Conta la stessa giacenza per due ordini che la impegnano entrambi. Oppure tratta come certa la data promessa da un fornitore prima che il fornitore l'abbia confermata.
Ognuno di questi errori fa sembrare un ordine peggiore, o migliore, di quanto sia davvero. Vedi le false carenze per distinguere una lacuna reale da una solo cartacea, prima che qualcuno spenda soldi o tempo a inseguirla.
Chi è responsabile della decisione?
Di solito la decisione sul clear-to-build spetta a un pianificatore dei materiali o della produzione, perché un pianificatore vede insieme in un solo posto il piano di produzione, lo stato delle giacenze e gli ordini aperti. La qualità conferma se un blocco o una certificazione mancante impedisce il rilascio, e l'ufficio acquisti conferma se la data di un ordine aperto è reale.
La direzione di produzione o di programma prende la decisione finale quando un ordine deve partire senza che tutti gli articoli siano pronti, perché quella decisione accetta un rischio sul piano invece di seguire in automatico l'esito del controllo. Tieni traccia di chi ha preso quella decisione e perché, così la stessa lacuna non viene fatta passare due volte senza che nessuno noti uno schema.
Come alimenta il clear-to-build la revisione delle carenze?
Un ordine segnato a rischio o non pronto nella vista a orizzonte è l'input da cui parte una revisione delle carenze. La revisione trasforma ogni lacuna in un responsabile, una causa e un piano di recupero, con lo stesso metodo della revisione delle carenze, che la lacuna nasca da una carenza, da un blocco o da una data non confermata.
Quando un ordine d'acquisto arriverà dopo che l'articolo sarà finito, un segnale anticipatore apre un'attività di sollecito, e Cartograph la affida al tuo team o a Scout Agent.
Le domande che si pongono i team
Un ordine di produzione può essere pronto solo in parte?
No. Il clear-to-build è un risultato sì o no per l'intero ordine. Un ordine può essere a rischio mentre una lacuna viene ancora risolta, ma non è pronto finché ogni articolo della sua lista non è disponibile, in corso di validità e non bloccato.
Quanto avanti deve guardare un orizzonte clear-to-build?
L'orizzonte dovrebbe coprire il tempo di consegna più lungo tra gli articoli ancora da ricevere per quegli ordini. Un orizzonte più corto di quel tempo di consegna nasconde una lacuna finché è troppo tardi per sollecitare.
Chi può autorizzare la partenza di un ordine che non è del tutto pronto?
La decisione di avviare un ordine non del tutto pronto spetta alla direzione di produzione o di programma, che lavora con la qualità sul materiale bloccato e con l'ufficio acquisti sugli ordini aperti. Controlla la tua procedura di approvazione per l'autorizzazione specifica che richiede.
Il clear-to-build è la stessa cosa di un controllo di disponibilità MRP?
No, un controllo di disponibilità MRP confronta la quantità con il fabbisogno. Un controllo clear-to-build chiede anche se quella quantità è controllata, certificata, in corso di validità e non impegnata da un altro ordine.
Se il tuo team passa ore ogni giorno a scoprire quali ordini arriveranno dopo che la produzione ne ha bisogno, parla con il nostro team di come i segnali anticipatori di Cartograph aprono quelle attività di sollecito.
Fonti (2)
- AS9100D (2016), clause 8.5.4, Preservation (paywalled standard; cited by clause number only, no pin quote)
- Sandia National Laboratories supplier evaluation checklist (NAP-24A), quoting AS9100D clause 8.5.4 including "shelf life control and stock rotation" (via OSTI, a government document quoting the paywalled standard)