Formula del punto di riordino per componenti e materie prime
Punto di riordino = consumo medio giornaliero × tempo di consegna medio + scorta di sicurezza. Per articoli acquistati con tempo di consegna variabile, scarto, ordini aperti e MOQ.
Il punto di riordino ti dice quando emettere il prossimo ordine d'acquisto perché l'articolo arrivi prima di finire la scorta. Per un componente acquistato la formula è breve, ma dentro ci sono quattro scelte: quale consumo contare, di quale tempo di consegna fidarti, quanto cuscinetto aggiungere e con quale scorta confrontarlo.
Qual è la formula del punto di riordino?
Punto di riordino = d × LT + scorta di sicurezza, dove d è il consumo medio giornaliero e LT è il tempo di consegna medio in giorni. La prima parte copre ciò che prevedi di consumare mentre aspetti, e la scorta di sicurezza copre i giorni che vanno peggio del previsto. Alcuni ERP chiamano lo stesso valore livello di riordino o punto d'ordine.
Senza scorta di sicurezza l'ordine arriva proprio quando esce l'ultima unità, e qualsiasi consegna in ritardo o incompleta ferma la produzione. Puoi farne a meno solo quando consumo e consegne si muovono pochissimo, come per un articolo costante di un fornitore locale che consegna il giorno dopo.
Mantieni coerenti le unità di misura. Se il tempo di consegna è in giorni di calendario, il consumo giornaliero deve essere il consumo per giorno di calendario, fine settimana compresi. Se il tuo stabilimento lavora cinque giorni a settimana e il fornitore quota in giorni di calendario, dividi il consumo settimanale per sette. Se dividi per cinque, il punto di riordino scatta fino a una settimana in ritardo.
Il punto di riordino dice quando ordinare. MOQ, multiplo di confezionamento e costi d'ordine stabiliscono quanto, ed è una decisione a parte.
Come calcoli la domanda durante il tempo di consegna per un componente?
Per un componente, il consumo giornaliero deriva dal piano di produzione. Moltiplica le produzioni pianificate di ogni prodotto padre per la quantità per unità, aggiungi lo scarto e somma i padri che usano l'articolo. Moltiplica il totale per il tempo di consegna medio e ottieni la domanda durante il tempo di consegna, il primo termine della formula.
Per esempio, un componente lavorato entra in due corpi pompa e in un kit di assistenza. I corpi pompa ne usano 180 e 140 al giorno e il kit 80 al giorno, quindi il componente ne vede 400 al giorno. Con il 2% di scarto, il totale sale a 408 al giorno. Su un tempo di consegna medio di 46,7 giorni sono 19.040 unità di domanda durante il tempo di consegna. Se lasci fuori lo scarto, in ogni ciclo ti mancano circa 370 unità.
Se più padri condividono l'articolo, usa il loro consumo giornaliero combinato. Combina anche la variabilità: quando la domanda di ogni padre si muove per conto suo, somma le varianze. Il calcolatore della scorta di sicurezza fa questo calcolo per te.
Quale tempo di consegna deve usare il punto di riordino?
Usa il tempo che passa da quando emetti l'ordine a quando l'articolo è a magazzino e pronto per il prelievo, misurato sui tuoi ordini. Inserisci nella formula la media di questi tempi di consegna effettivi e usa la dispersione attorno a quella media per la scorta di sicurezza. Considera il tempo quotato dal fornitore un punto di partenza finché non hai le ricezioni.
Prendi data d'ordine, data promessa e data di ricezione di almeno dieci ordini dello stesso fornitore. Il tempo di consegna promesso dice che cosa ha affermato il fornitore. Il tempo di consegna effettivo dice su che cosa pianificare. Se la deviazione standard dei tempi di consegna effettivi supera circa un quarto della loro media, considera la fornitura inaffidabile e aspettati che il termine del tempo di consegna domini il tuo cuscinetto. Se le ricezioni arrivano in media quattro giorni in ritardo, il tuo tempo di consegna medio è di quattro giorni più lungo della quotazione. Metti quei quattro giorni nel tempo di consegna e tienili fuori dalla scorta di sicurezza.
Aggiungi l'attesa prima che un ordine possa partire. Se controlli la scorta una volta a settimana, o il fornitore accetta ordini solo il lunedì, un articolo può superare il punto di riordino il giorno dopo un controllo e aspettare fino a sette giorni il suo ordine. Aggiungi questo intervallo al tempo di consegna. Nell'esempio svolto qui sotto, un controllo settimanale alza la domanda durante il tempo di consegna di 408 × 7 = 2.856 unità, e anche la scorta di sicurezza sale un po', perché ora copre una finestra più lunga.
Se inserisci nella formula il caso peggiore e ci aggiungi sopra la scorta di sicurezza, conti due volte lo stesso rischio. Usa il tempo di consegna medio nel primo termine e lascia che la scorta di sicurezza copra la dispersione. Il tempo di consegna del fornitore spiega che cosa un tempo di consegna quotato lascia spesso fuori.
Quanta scorta di sicurezza entra nel punto di riordino?
Quando variano sia il consumo sia il tempo di consegna, scorta di sicurezza = Z × √(LT × σd² + d² × σLT²). Z fissa quanto spesso accetti di attingere al cuscinetto: 1,645 copre il 95% dei cicli di rifornimento, un livello di servizio per ciclo. Sulla maggior parte dei componenti acquistati con tempi di consegna superiori a un mese, il termine del tempo di consegna sotto la radice quadrata schiaccia il termine della domanda.
Il calcolatore della scorta di sicurezza lo calcola a partire da una quotazione del fornitore o dallo storico dei tuoi ordini e ti dà anche il punto di riordino.
La scorciatoia max/media, (consumo giornaliero di picco × tempo di consegna più lungo) − (consumo giornaliero medio × tempo di consegna medio), presuppone che il tuo giorno più intenso coincida in ogni ciclo con la consegna più lenta del fornitore. Sui tempi di consegna lunghi può chiedere quattro volte il cuscinetto di cui l'articolo ha bisogno. La formula solo-domanda, Z × σd × √LT, sbaglia nell'altro senso: tratta il tempo di consegna come fisso e lascia fuori gran parte del rischio.
Un componente, cinque modi di fissare il punto di riordino
Una tabella di esempio svolto per un componente acquistato illustrativo, con consumo di 408 al giorno dopo lo scarto. La quotazione del fornitore è da 35 a 60 giorni. Confronta la scorta di sicurezza e il punto di riordino che ne risulta con cinque metodi. La formula combinata dà 3.567 unità e un punto di riordino di 22.607. Solo tempo di consegna dà 3.447 e 22.487.
Solo domanda dà 915 e 19.955. Max/media dà 15.232 e 34.272. La pianificazione sul tempo di consegna al 95° percentile dà un punto di riordino di 22.713 senza un cuscinetto separato. La formula combinata e il metodo del percentile distano circa 100 unità. Solo domanda lascia fuori gran parte del rischio, e max/media chiede circa quattro volte il cuscinetto.
| Metodo | Scorta di sicurezza | Punto di riordino | Che cosa presuppone |
|---|---|---|---|
| Combinato: Z × √(LT × σd² + d² × σLT²) | 3.567 | 22.607 | Consumo e tempo di consegna variano entrambi, senza legame tra loro |
| Solo tempo di consegna: Z × d × σLT | 3.447 | 22.487 | Il consumo è costante; varia solo la data di consegna |
| Solo domanda: Z × σd × √LT | 915 | 19.955 | Il fornitore consegna ogni volta lo stesso giorno |
| Max/media: (d di picco × LT più lungo) − (d × LT medio) | 15.232 | 34.272 | Il tuo giorno più intenso cade in ogni ciclo sulla consegna più lenta |
| Tempo di consegna al 95° percentile: d × LT P95 | Incluso nel tempo di consegna | 22.713 | Pianifica sulla consegna lenta stessa; utile quando i tuoi tempi di consegna tendono al ritardo |
Con un tempo di consegna lungo e variabile, la sola domanda lascia l'articolo scoperto di oltre 2.600 unità. Max/media chiede oltre 11.000 unità più del necessario.
Se i tuoi tempi di consegna effettivi tendono al ritardo, con una coda lunga che la curva a campana non coglie, prendi il 95° percentile dei tempi di consegna misurati e imposta il punto di riordino a consumo giornaliero × quel tempo di consegna. Nell'esempio cade entro circa 100 unità dalla formula combinata, segno che i tuoi dati di partenza tengono insieme.
Come scegli il livello di servizio?
Scegli un solo obiettivo per tutta la scorta, come la minima giacenza per una soglia di servizio data, e fissa un solo target. Poi lascia che il livello di servizio di ogni articolo discenda da quel target. Gli articoli economici, costanti e ad alto consumo finiscono più in alto, perché ogni punto costa poco, e quelli costosi, irregolari e a bassa rotazione finiscono più in basso.
Il target sta su una curva di giacenza contro servizio. La costruisci aggiungendo scorta dove ogni euro riduce di più la carenza attesa. La maggior parte della scorta si trova all'interno di quella curva, quindi spesso puoi tenere lo stesso servizio con meno denaro. Un solo livello di servizio per ogni articolo di una classe ABC costa più del necessario: usa le classi per i valori predefiniti e per l'attenzione, e imposta target per articolo che raggiungano il totale di ciascuna classe.
I nostri livelli di servizio di partenza seguono una sola regola: alza il livello dove un punto in più di servizio costa poche unità, e abbassalo dove ne costa molte. Passare dal 95% al 97% porta Z da 1,645 a 1,881, quindi ogni cuscinetto cresce del 14%. Su un articolo regolare è il 14% di un cuscinetto piccolo; su un articolo a domanda irregolare è il 14% di un cuscinetto già grande. Correggi ogni livello quando sai quanto costa la carenza di quell'articolo:
| Classe e andamento della domanda | Livello di servizio per ciclo di partenza | Perché |
|---|---|---|
| A, regolare | 97% | Consumo alto, quindi una carenza ferma più produzione, e il cuscinetto di un articolo costante è piccolo, quindi il 14% in più costa poco |
| A, erratica o a blocchi | 95% | Gli stessi due punti aggiungerebbero il 14% a un cuscinetto già grande e costoso |
| B, regolare | 95% | Valore intermedio, il predefinito abituale |
| B, intermittente o a blocchi | 93% | Z scende a 1,476, un cuscinetto più piccolo del 10% rispetto al 95% |
| C, regolare | 95% | Poco costoso da tenere, quindi ogni punto di servizio costa poco denaro |
| C, intermittente o a blocchi | 90% | Valore basso e consumo erratico; uno Z di 1,282 riduce il cuscinetto del 22% rispetto al 95%, e questi articoli spesso si gestiscono meglio con min/max o MRP |
Ogni target dà anche un prezzo a un'unità mancata. Dal rapporto critico del modello newsvendor, p = h × CSL ÷ (1 − CSL), dove h è il costo di tenere un'unità per un anno. Un articolo che costa 2 € l'anno da tenere, al 95%, implica circa 38 € per unità mancante. Se quel prezzo è lontano da quanto ti costerebbe una carenza dell'articolo, cambia il target. Considera il valore un'approssimazione.
Per i componenti, imposta il servizio a livello di kit. Basta un articolo mancante per fermare la produzione, quindi conta la probabilità che ci siano tutti gli articoli del kit. Dieci articoli al 98% ciascuno, con carenze indipendenti tra loro, danno un kit completo circa l'82% delle volte (0,98^10). Per arrivare al 95% sul kit, ognuno dei dieci richiede circa il 99,5%.
Dì a quale misura di servizio ti riferisci. Il livello di servizio per ciclo è la probabilità di non avere rotture di stock in un ciclo; il fill rate è la quota di domanda servita da scorta, e dipende dalla dimensione dell'ordine. I due valori possono distare molto con domanda a blocchi.
Prendi un articolo illustrativo su 20 cicli. In 19, la domanda è di 100 unità e il cuscinetto la copre. In uno, un ordine di produzione ne preleva 4.000 e la scorta ne copre solo 1.000. È un servizio per ciclo del 95%, 19 cicli su 20 senza rotture di stock, eppure hai servito 2.900 unità su 5.900, un fill rate di circa il 49%.
Perché confrontare il punto di riordino con la posizione di scorta e non con la giacenza?
La posizione di scorta è la giacenza più gli ordini d'acquisto aperti, meno la scorta che hai già impegnato per ordini di produzione. È la scorta su cui puoi contare. Se confronti il punto di riordino con la sola giacenza, riordini mentre un ordine è in arrivo e conti scorta che sta a scaffale ma appartiene già a una commessa.
Decide la posizione di scorta, non la giacenza
Una tabella di esempio svolto con tre casi illustrativi per lo stesso componente, con punto di riordino di 22.607 unità. Nel primo caso 24.000 di giacenza sembrano sopra il punto di riordino. Ma 2.000 sono impegnate e nulla è ordinato, quindi la posizione di scorta di 22.000 dice: ordina ora. Nel secondo caso 20.000 di giacenza sembrano sotto il punto di riordino.
Ma un ordine aperto confermato da 5.000 porta la scorta a 25.000, quindi aspetti. Nel terzo caso la posizione di scorta di 23.000 dice: aspetta. Ma l'ordine aperto da 12.000 è slittato a 35 giorni di distanza mentre la scorta utilizzabile dura circa 27 giorni. Quindi l'ordine aperto va sollecitato.
| Caso (esempio illustrativo) | Giacenza | Ordini aperti | Impegnato | Posizione di scorta | Che cosa fare |
|---|---|---|---|---|---|
| La scorta a scaffale è già promessa a una commessa | 24.000 | 0 | 2.000 | 22.000 | Ordina ora: la posizione di scorta è sotto 22.607 anche se la giacenza è sopra |
| Un ordine confermato è in arrivo | 20.000 | 5.000, confermati per il giorno 20 | 0 | 25.000 | Aspetta: la posizione di scorta è sopra 22.607 anche se la giacenza è sotto. Chi ordina adesso compra due volte gli stessi articoli |
| L'ordine aperto è slittato | 12.000 | 12.000, ora dovuti tra 35 giorni | 1.000 | 23.000 | Sollecita: la posizione di scorta sembra sicura, ma gli 11.000 utilizzabili durano solo circa 27 giorni a 408 al giorno |
Confronta il punto di riordino con la scorta su cui puoi contare. Poi verifica le date degli ordini aperti dentro quel totale.
Con un tempo di consegna lungo, spesso hai più ordini aperti nello stesso momento. Con 408 al giorno di consumo e 46,7 giorni di tempo di consegna, un ordine da 5.000 copre circa 12 giorni, quindi in ogni momento ci sono circa quattro ordini in transito. Se guardi la giacenza invece della posizione di scorta, il punto di riordino scatta di nuovo il giorno dopo aver ordinato, e compri due volte gli stessi articoli.
La tua posizione di scorta dipende dalle date degli ordini aperti. Se il fornitore ha spostato un ordine di tre settimane senza dirtelo, quell'ordine conta ancora come scorta in arrivo, e la posizione sembra sicura mentre l'articolo sta finendo. Conferma la data di ogni riga aperta prima di fidarti del totale; il monitoraggio degli ordini d'acquisto spiega come, e il sollecito spiega che cosa fare quando una data è slittata.
Come cambia il punto di riordino con il MOQ?
Un MOQ lascia il punto di riordino dov'è. Stabilisce quanto arriva, quindi cambia la scorta che tieni dopo ogni consegna. Ordina quando la posizione di scorta raggiunge il punto di riordino, poi ordina almeno il MOQ, arrotondato per eccesso al multiplo di confezionamento del fornitore. La tempistica viene dal punto di riordino, la quantità dal MOQ.
MOQ e EOQ spiega come fissare la quantità quando il minimo del fornitore è molto sopra ciò che serve all'articolo.
Un MOQ grande significa più scorta in media e meno ordini. Se un MOQ copre mesi di consumo, l'articolo passa gran parte del tempo ben sopra il punto di riordino, e il cuscinetto entra in gioco solo nelle ultime settimane di ogni ciclo. Un MOQ piccolo rispetto a un tempo di consegna lungo ti porta al caso visto sopra, con più ordini aperti insieme, e devi seguire ciascuno.
Un MOQ grande cambia anche la misura di servizio da usare. Un solo lotto grande copre già la maggior parte dei cicli, quindi un target di servizio per ciclo fa sovrastoccare l'articolo; dimensiona invece la sua scorta di sicurezza sul fill rate.
Controlla la scorta che ti aspetti quando arriva un ordine: la posizione di scorta al momento dell'ordine, meno il consumo durante il tempo di consegna, più la quantità ordinata. Se quel numero supera ciò che permettono spazio a scaffale, liquidità o scadenza, negozia il MOQ e lascia stare il punto di riordino.
Esempio svolto: un componente acquistato
L'esempio svolto è illustrativo. Tre padri usano un componente per 400 al giorno in totale, e tu scarti il 2%, quindi ti servono 408 al giorno. Il fornitore quota da 35 a 60 giorni, di solito 45. Letta come un triangolo, la quotazione dà una media di 46,7 giorni e una deviazione standard di 5,14 giorni. Il consumo giornaliero ha una deviazione standard di 81,5 dopo lo scarto. Vuoi che il 95% dei cicli finisca senza rotture di stock.
- Domanda durante il tempo di consegna: 408 × 46,7 = 19.040 unità
- Scorta di sicurezza: 1,645 × √(46,7 × 81,5² + 408² × 5,14²) = 3.567 unità
- Punto di riordino: 19.040 + 3.567 = 22.607 unità
- Capitale nel cuscinetto a 3,20 € per unità: 11.414 €
Il termine del tempo di consegna pesa per il 93% della varianza, quindi ogni giorno di dispersione che il fornitore elimina toglie cuscinetto a ogni ciclo. Se il fornitore consegnasse lo stesso giorno per ogni ordine, la tua scorta di sicurezza scenderebbe a 915 unità. Per un articolo così, date di consegna confermate e accurate ti fanno risparmiare più scorta di una previsione migliore. Il calcolatore della scorta di sicurezza parte da questo esempio, così puoi cambiare qualsiasi dato e vedere muoversi il punto di riordino.
Quale metodo si adatta a quale articolo?
Classifica gli articoli in due passaggi. Prima un filtro sul ciclo di vita: nuovo, attivo, morto o non a scorta. Poi ordina gli articoli attivi per valore di consumo (ABC) incrociato con l'andamento della domanda, e sposta ogni articolo con tempo di consegna lungo o inaffidabile sulla formula con variabilità del tempo di consegna.
| Articolo | Metodo |
|---|---|
| Articolo nuovo (meno di 8 settimane di consumo, o meno di 5 giorni con consumo) | Giorni di copertura sulla domanda pianificata |
| Morto (nessun prelievo in 12 mesi) | Nessun rifornimento |
| Consumo regolare, fornitore affidabile | Punto di riordino con EOQ e scaglioni di prezzo |
| Fornitura inaffidabile o lunga | Punto di riordino con variabilità di domanda e di tempo di consegna |
| Consumo intermittente o a blocchi | Min/max da un quantile discreto |
| Il fornitore spedisce con un calendario fisso | Revisione periodica che ordina fino a un livello, poi arrotonda al MOQ e ai multipli |
| MOQ grande rispetto alla variabilità della domanda durante il tempo di consegna | Scorta di sicurezza dimensionata sul fill rate |
| Componente con tempo di consegna cumulato lungo | Punto di riordino con soglia minima di disponibilità del kit |
I giorni di copertura per ogni articolo sembrano semplici, ma danno a tutti la stessa copertura, quindi quelli costanti ne portano troppa e quelli erratici troppo poca. Considera i buffer DDMRP un'opzione da scegliere, non un predefinito.
L'ABC è un primo taglio. Gli articoli cambiano classe da un trimestre all'altro, e un articolo raro ed economico la cui rottura di stock ferma una linea resta comunque C. Ordina invece la tua coda di revisione per euro a rischio: valore dell'eccesso più esposizione attesa alla carenza.
Quando la formula del punto di riordino è sbagliata?
La formula presuppone consumi costanti e consegne che non si influenzano a vicenda. Si rompe quando usi l'articolo a blocchi per ordini di produzione occasionali, quando il piano di produzione fissa già la domanda, o quando i tempi di consegna vanno a serie perché il fornitore resta indietro su tutti i tuoi ordini insieme. Pianifica quegli articoli con l'MRP.
Fai attenzione a questi segnali. Se per giorni non consumi nulla e poi prelevi l'articolo per un solo grande ordine di produzione, la media giornaliera non descrive nessun giorno reale; pianifica quegli articoli dal programma. Se produci un articolo su commessa per un solo cliente, conosci la domanda; nettala sulla commessa invece di tenere un cuscinetto. Se gli ordini in ritardo di un fornitore arrivano a serie, o il suo tempo di consegna si allunga quando tutto il mercato si ingolfa, dimensiona la dispersione sul tratto cattivo.
Nella formula ci sono due trappole statistiche. Per gli articoli intermittenti o a blocchi, il solito Z × σ sbaglia le scorte; ricava il cuscinetto da un quantile di Poisson o binomiale negativo. Due soglie comuni li distinguono: un articolo è intermittente quando l'intervallo medio tra le domande supera 1,32 periodi, ed è a blocchi quando anche il coefficiente di variazione al quadrato delle dimensioni della domanda supera 0,49. E scalare la σ giornaliera con √LT, con una media che hai stimato, lascia il cuscinetto troppo piccolo e il servizio sotto il target, soprattutto quando la media poggia su poche settimane di dati. Misura l'oscillazione su intervalli settimanali, o sulla domanda durante il tempo di consegna stessa.
Se un punto di riordino sembra troppo alto, controlla i dati di partenza prima di dare la colpa alla formula. Cerca un ordine rimasto fermo per una modifica al disegno, un consumo in giorni lavorativi contro un tempo di consegna in giorni di calendario, o le ricezioni di due fornitori mescolate in un unico storico. Quando la nuova data di un fornitore significa che un ordine aperto arriverà dopo che l'articolo è finito, un segnale anticipatore apre un'attività, e Cartograph la affida al tuo team o a Scout Agent. Scout scrive e telefona al fornitore per confermare la data o sollecitare la riga, entro i permessi che il tuo team stabilisce.
Le domande che si pongono i team
Posso calcolare un punto di riordino in Excel?
Sì. Con il consumo giornaliero in B2, il tempo di consegna medio in C2 e la scorta di sicurezza in D2, il punto di riordino è =B2*C2+D2. Per la scorta di sicurezza usa =INV.NORM.S(0,95)*RADQ(C2*E2^2+B2^2*F2^2), dove E2 contiene la deviazione standard del consumo giornaliero e F2 la deviazione standard del tempo di consegna.
Quale tempo di consegna devo usare: quotato, medio o del caso peggiore?
La media dei tuoi tempi di consegna effettivi, misurati dall'ordine alla merce pronta per il prelievo. Usa la quotazione solo finché non hai circa dieci ricezioni. Il caso peggiore appartiene alla scorta di sicurezza, attraverso la dispersione; se lo metti anche nel primo termine, conti due volte lo stesso rischio.
Gli ordini d'acquisto aperti cambiano il mio punto di riordino?
No, cambiano la scorta con cui lo confronti. La posizione di scorta è la giacenza più gli ordini aperti meno gli impegni. Ordina quando la posizione di scorta raggiunge il punto di riordino, e conferma le date degli ordini aperti prima di fidarti.
Come influisce il MOQ sul mio punto di riordino?
Lo lascia dov'è. Il MOQ stabilisce quanto arriva, quindi alza la tua scorta media e distanzia di più gli ordini. Ordina quando la posizione di scorta raggiunge il punto di riordino, poi ordina almeno il MOQ, arrotondato per eccesso al multiplo di confezionamento.
Che differenza c'è tra punto di riordino e livello di riordino?
Nessuna. Livello di riordino, punto d'ordine e punto di riordino indicano tutti il livello di scorta che fa partire il prossimo ordine. Alcuni ERP usano anche una coppia min/max, in cui il min fa da punto di riordino.
Come imposto un punto di riordino per un articolo stagionale?
Prendi il consumo giornaliero delle settimane che il tempo di consegna copre, non la media annuale. Quando il piano di produzione cresce, usa le produzioni pianificate nel prossimo tempo di consegna e ricalcola prima che inizi la stagione. Se è il programma a fissare la domanda, pianifica l'articolo con l'MRP.
Ogni quanto devo ricalcolare i punti di riordino?
Una volta a trimestre per la maggior parte degli articoli. Ricalcola subito quando un fornitore quota un nuovo tempo di consegna, un prodotto padre cresce o termina, o le tue date di ricezione si discostano da quelle promesse. Il tempo di consegna tende a muoversi per primo, quindi tieni aggiornati i tuoi tempi di consegna effettivi.
Che differenza c'è tra punto di riordino e scorta di sicurezza?
La scorta di sicurezza è il cuscinetto per i giorni che vanno peggio del previsto. Il punto di riordino è la soglia che fa partire l'ordine, e include la scorta di sicurezza più il consumo che prevedi durante il tempo di consegna. Se consumo e consegne vanno entrambi in media, l'ordine arriva quando la tua scorta raggiunge la scorta di sicurezza, e non tocchi il cuscinetto.
Come imposto un punto di riordino per un componente usato in più prodotti?
Somma il consumo giornaliero del componente su tutti i padri, dopo la quantità per unità e lo scarto, e usa il totale come consumo giornaliero. Per combinare la variabilità, somma le varianze dei padri quando la domanda di ciascuno si muove per conto suo, o le loro deviazioni standard quando salgono e scendono insieme.
Quando devo usare l'MRP invece di un punto di riordino?
Usa l'MRP quando il piano di produzione fissa già la domanda dell'articolo. L'MRP ordina in base a fabbisogni e date note, mentre il punto di riordino aspetta che la scorta scenda. I punti di riordino vanno bene per articoli costanti e ad alto consumo come viteria, imballi e materie prime comuni. La pianificazione dei fabbisogni di materiali mostra come l'MRP ricava quegli ordini settimana per settimana.
Fonti (3)
- NIST/SEMATECH e-Handbook of Statistical Methods, 1.3.6.7.1: Cumulative distribution function of the standard normal distribution (Z values by service level)
- MIT OpenCourseWare, ESD.260J Logistics Systems (Fall 2006), lecture 11: inventory with probabilistic demand and safety stock
- Odoo 18.0 documentation: Reordering rules (minimum quantity as the reorder point, maximum as the order-up-to level)