Calculadora MRP con un ejemplo resuelto, semana a semana

Un ejemplo de MRP: una pieza comprada, diez semanas

El MRP, la planificación de necesidades de materiales, es el cálculo de planificación dentro de tu ERP que decide qué comprar, cuántas unidades y cuándo. La lección de planificación de necesidades de materiales explica el método a fondo. El MRP lee tres datos de entrada: el plan maestro de producción, que dice qué productos montas en qué semana; la lista de materiales, que dice qué piezas usa cada producto; y tus registros de inventario, que guardan el stock disponible, los pedidos abiertos y el plazo de entrega, la regla de lote y el stock de seguridad de cada pieza. Devuelve pedidos planificados, cada uno con una cantidad y una semana de lanzamiento, y mensajes de excepción para los pedidos abiertos que ya no encajan en el plan.

El ejemplo es el soporte de montaje BR-210, que se usa dos veces en la bomba P-100 y una en la bomba P-200. Partes de 420 unidades en stock, un pedido abierto de 500 que vence en la semana 2, un stock de seguridad de 150, un plazo de entrega de 3 semanas, un 2 % de desecho y un mínimo del proveedor de 600 en múltiplos de 200. La Fig. 1 sigue el soporte durante diez semanas. Los montajes de cada semana van reduciendo el stock. Un pedido abierto llega en la semana 2 y el MRP planifica tres pedidos para que el stock nunca baje del stock de seguridad. Cada pedido planificado llega en la semana en que el stock habría caído por debajo del suelo.

El MRP calcula cada semana en cuatro pasos

El MRP recorre la cuadrícula una semana tras otra, de izquierda a derecha. Descompone el plan de producción de los productos padre en una necesidad bruta, la compensa con el stock y los pedidos abiertos, dimensiona un pedido con la regla de lote y desplaza ese pedido según el plazo de entrega. Pasa el cursor o toca cualquier término para ver qué significa.

Descompón la lista de materiales

Para una pieza usada en dos productos, suma los montajes de cada producto por su cantidad por unidad, añade el margen de desecho y redondea hacia arriba:

Compensa con lo que tienes

El stock que queda de la semana pasada y los pedidos abiertos que vencen esta semana cubren lo que pueden. La necesidad neta es lo que hace falta para mantener intacto el stock de seguridad:

Dimensiona el pedido con la regla de lote

Lote a lote pide la necesidad neta. Una cantidad fija pide lotes enteros. Una MOQ con un múltiplo de pedido pide al menos el mínimo, en pasos del múltiplo:

Desplaza según el plazo de entrega

El pedido hay que hacerlo un plazo de entrega antes de la semana que lo necesita. Una semana de lanzamiento anterior a la semana 1 ya va con retraso:

Comprueba una semana a mano

En el ejemplo ilustrativo, la semana 4 tiene el primer pedido planificado:

• Montajes: 80 de P-100 con 2 soportes cada uno son 160, y 120 de P-200 con 1 cada uno son 120, así que la lista de materiales necesita 280.
• Desecho: 280 × 1,02 = 285,6, redondeado hacia arriba a una necesidad bruta de 286.
• Disponible: la semana 3 termina con 388 en stock y no llega ningún pedido abierto en la semana 4, así que 388 − 286 = 102.
• Neto: el stock de seguridad es 150, así que a la semana le faltan 150 − 102 = 48.
• Tamaño de lote: max(48, 600) = 600, un múltiplo de 200, así que el MRP planifica 600. El stock termina la semana 4 en 102 + 600 = 702.
• Desplazamiento: 4 − 3 semanas de plazo de entrega sitúa el lanzamiento en la semana 1, esta semana.

Calcula una cuadrícula MRP para tu propia pieza

La calculadora se abre con un soporte ilustrativo usado en dos bombas, de modo que ves un plan completo antes de cambiar nada. Escribe tu propio plan de producción y tus pedidos abiertos en la cuadrícula, fija el plazo de entrega y la regla de lote, y lee debajo el motivo de cada pedido planificado. Todo se ejecuta en tu navegador y el enlace conserva tus datos.

Usa la misma cuadrícula MRP en Excel o Google Sheets

Descarga la plantilla de la cuadrícula MRP (Excel, se abre también en Google Sheets). Contiene el mismo soporte ilustrativo con fórmulas vivas: cambia los datos de la columna B y las filas del plan de producción y de pedidos abiertos, y la necesidad bruta, el stock proyectado, la necesidad neta y los pedidos planificados se recalculan. El botón Descargar CSV de la calculadora exporta la cuadrícula que tengas en pantalla. Cada fila usa una fórmula a lo largo de las semanas:

• Necesidades brutas: =REDONDEAR.MAS((producción P-100 × cantidad por unidad + producción P-200 × cantidad por unidad) × (1 + desecho); 0)
• Necesidades netas: =MAX(0; stock de seguridad − (stock proyectado de la semana anterior + pedidos abiertos − brutas))
• Recepciones de pedidos planificados: =SI(neta > 0; MULTIPLO.SUPERIOR(MAX(neta; MOQ); múltiplo); 0)
• Lanzamientos de pedidos planificados: =DESREF(recepción planificada; 0; plazo de entrega), la recepción un plazo de entrega más tarde

Fija los objetivos de las piezas a partir del kit, no pieza por pieza

El montaje de una bomba necesita todas las piezas de su kit. Si cada una de 10 piezas compradas está disponible en el 98 % de los montajes y las faltas de cada pieza son independientes, el kit completo está listo en 0,98¹⁰ = 81,7 % de los montajes. Aproximadamente uno de cada cinco montajes espera una pieza.

Calcula hacia atrás desde el kit: un objetivo de kit del 95 % con 10 piezas exige un 99,5 % en cada pieza. Las piezas baratas pueden llevar más que eso, lo que permite que una pieza cara quede algo más baja sin que el kit deje de cumplir su objetivo. Trata la cifra de la pieza como un nivel de servicio por ciclo, la probabilidad de no tener rotura antes de un montaje, y llámala así dondequiera que la cites. Una tasa de servicio (fill rate), la parte de la demanda servida desde stock, mide otra cosa. Con demanda irregular, un nivel de servicio por ciclo del 95 % puede convivir con una tasa de servicio cercana al 50 %.

Mide el plazo de entrega con tus recepciones y ajusta el colchón al proveedor que tienes

Mide el plazo de entrega con tus propias recepciones de pedidos de compra: fecha de recepción menos fecha de pedido, por proveedor y pieza. Un proveedor que llega siempre el mismo día necesita poco colchón; uno cuyas entregas oscilan necesita más con el mismo objetivo. Una oscilación de más o menos una cuarta parte del plazo medio indica un suministro poco fiable. La dispersión entra en el stock de seguridad a través de σ_LT:

Z es unilateral: 1,645 cubre el 95 % de los ciclos de reposición. La calculadora de stock de seguridad resuelve la fórmula a partir de una cotización del proveedor o de tu historial de pedidos de compra.

Usa plazo de seguridad cuando el riesgo es el tiempo

Cuando las recepciones llegan tarde y la demanda se mantiene estable, el plazo de seguridad suele rendir más que el stock de seguridad. Planifica cada pedido para que llegue un número fijo de semanas antes. Fija 2 semanas de plazo de seguridad en la calculadora y desliza el plazo de entrega real hasta 5: el soporte nunca se queda corto. La cuadrícula también muestra el coste: cada pedido llega dos semanas antes y el primero ya va con retraso hoy. Los envíos incompletos son otro riesgo, un problema de rendimiento que la dispersión del plazo no recoge.

Mantén los colchones estratégicos en su propia capa

Una pieza de proveedor único, o una interrupción que tu historial de recepciones nunca ha visto, necesita un colchón estratégico por encima del stock de seguridad. Dimensiónalo en días de cobertura, de modo que el tiempo que puedes funcionar sin el proveedor sea al menos el que el proveedor necesita para recuperarse. Mantenerlo aparte muestra lo que cuesta la resiliencia.

El MRP vale lo que valen sus datos: compruébalos antes de fiarte de una propuesta

La aritmética del MRP es sólida. Los datos malos desvían el plan, y con más frecuencia estos:

• El plazo de entrega escrito. El MRP desplaza cada pedido según el número del maestro de artículos y nunca lo contrasta con las recepciones reales. Mueve el control deslizante de la calculadora para ver cómo unas 3 semanas escritas que en la práctica son 5 acaban en una rotura de stock. La lección sobre el plazo de entrega del proveedor muestra cómo comprobar ese campo.
• Pedidos abiertos que no llegarán en su fecha de vencimiento. El MRP cuenta una recepción programada completa, en la semana en que vence, la haya confirmado o no el proveedor. Un pedido de compra sin confirmar que se retrasa dos semanas deja el mismo hueco que uno que falta. Consulta el seguimiento de pedidos de compra y lista cada línea abierta por su fecha prometida en el seguimiento de pedidos abiertos.
• Stock que no puedes consumir. Recepciones sin contabilizar, stock en cuarentena o un segundo almacén contado dos veces cambian el cálculo neto.
• Una lista de materiales obsoleta. Una cantidad por unidad equivocada o un margen de desecho que falta se multiplica en cada semana. Si el taller consume 2,1 soportes por bomba y la lista de materiales dice 2, el MRP compra de menos cada vez.
• Capacidad infinita. El MRP supone que tu planta puede montar lo que diga el plan maestro. Si la línea no puede con los montajes de la semana 6, los soportes de la semana 6 llegan demasiado pronto.
• Sobrecompra por la MOQ. Convertir una necesidad de 48 unidades en un pedido de 600 es aritmética correcta y aun así puede ser una mala compra. Valora el sobrante con la calculadora de EOQ antes de aceptarlo y consulta MOQ frente a EOQ para saber cuándo merece la pena pagar el mínimo.
• La herramienta equivocada para la pieza. Para piezas baratas de consumo estable, un punto de pedido o un kanban de dos cajas hace el trabajo con menos preparación y la misma protección. La fórmula del punto de pedido fija uno.

Dónde puede contar de otra forma tu ERP

Si la propuesta de tu ERP difiere de la cuadrícula en unas pocas unidades o en una semana, comprueba tres ajustes antes de sospechar de la aritmética. Tu ERP puede sumar el desecho sobre la cantidad de la lista de materiales, como hace esta cuadrícula, o tratarlo como un rendimiento y dividir entre (1 − desecho). Con un 2 % de desecho, los dos difieren en menos de media unidad por cada mil. Tu ERP puede tratar el stock de seguridad como un suelo en el cálculo neto, como aquí, o dejarlo fuera y notificarlo como excepción. Y la mayoría de los ERP guardan y planifican el plazo de entrega en días, mientras que esta cuadrícula planifica en periodos semanales, así que un plazo de 17 días se convierte aquí en 3 semanas. La lección de planificación de necesidades de materiales recorre el método con más detalle.

El MRP planifica con las fechas que le das. Cartograph hace el seguimiento de cada pedido abierto: Scout Agent escribe y llama a tus proveedores para confirmar fechas y acelerar las líneas con retraso. Te enteras de qué recepciones en las que cuenta tu plan llegarán tarde mientras aún hay tiempo de actuar. Obtén Cartograph gratis para verlo con tus propios pedidos de compra.

Preguntas sobre el MRP