Planificación de materiales (MRP), paso a paso
MRP explicado: los cuatro pasos del plan de producción al pedido de compra, cómo rastrear cualquier sugerencia del MRP y cuándo falla el plan.
La planificación de necesidades de materiales (MRP) convierte tu plan de producción en pedidos de compra y órdenes de fabricación. Responde tres preguntas para cada pieza: qué necesitas, cuántas y cuándo. Explota la lista de materiales, neta el resultado contra el stock y los pedidos abiertos, dimensiona cada pedido y lo adelanta según el plazo de entrega.
Esa cadena explica cada sugerencia de tu ERP, incluido un pedido de compra de 600 soportes cuando la producción necesita 48, o un pedido que vencía la semana pasada. Cuando sabes ejecutarla a mano, puedes comprobar cualquier sugerencia y encontrar el dato de entrada que la desvió.
¿Qué es la planificación de necesidades de materiales?
El MRP lee tres entradas: el plan maestro de producción, que dice qué productos terminados fabricas cada semana; la lista de materiales, que dice qué piezas usa cada producto y cuántas; y los registros de inventario, que contienen el stock disponible y en pedido, además del plazo de entrega, la regla de lote y el stock de seguridad de cada pieza.
El MRP devuelve pedidos planificados, cada uno con una cantidad y una fecha de liberación, y mensajes de excepción para los pedidos existentes que ya no encajan en el plan.
La calculadora de MRP ejecuta la misma cuadrícula en tu navegador, así que puedes cambiar cualquier número de abajo y ver cómo se mueve el plan.
Pruébalo: un soporte, dos bombas
Toma una pieza comprada de ejemplo ilustrativo, el soporte de montaje BR-210. La bomba P-100 usa dos y la bomba P-200 usa uno. Tienes 420 en stock, un pedido de compra abierto de 500 con vencimiento en la semana 2, un stock de seguridad de 150, un plazo de entrega de 3 semanas, un 2 % de desecho y un mínimo del proveedor de 600 en múltiplos de 200. El MRP construye esta cuadrícula a partir de esos números:
Léela columna por columna. En la semana 1 las bombas necesitan 120 soportes, 123 con el desecho, y el stock los cubre. En la semana 2 llega el pedido abierto y cubre la semana. En la semana 4 el stock caería a 102, 48 por debajo del stock de seguridad, así que el MRP planifica un pedido. El mínimo del proveedor convierte 48 en 600, y el plazo de entrega adelanta la liberación a la semana 1. Las semanas 7 y 9 repiten el patrón.
Tu comprador actúa sobre la fila de abajo: pedir 600 ahora, 600 en la semana 4 y 600 en la semana 6.
¿Cómo funciona el MRP, paso a paso?
El MRP ejecuta cuatro pasos para cada pieza, una semana cada vez: explotar, netear, dimensionar el lote y adelantar. Cada paso es una línea de aritmética que puedes comprobar a mano. Un dato erróneo en cualquier paso se arrastra hasta el pedido final, así que los datos de entrada merecen tanta atención como la aritmética.
Explotar la lista de materiales
La necesidad bruta es todo lo que consume el plan de producción en una semana. Para una pieza usada en varios productos, multiplica las unidades fabricadas de cada padre por su cantidad por unidad, súmalas y añade la tolerancia de desecho:
Bruta = (producción de P-100 × 2 + producción de P-200 × 1) × (1 + % de desecho)
En la semana 4 son (80 × 2 + 120 × 1) × 1,02 = 285,6, que el MRP redondea hacia arriba a 286. Los planificadores pierden de vista la demanda de los componentes compartidos: el programa de ninguna de las dos bombas parece grande, pero juntas necesitan 357 soportes en la semana 6. Si el taller emite 2,1 soportes por cada P-100, la lista de materiales está mal y todas las semanas se quedan cortas.
Algunos sistemas tratan el desecho como un rendimiento y dividen entre (1 − % de desecho). Con un 2 % los dos métodos difieren en menos de media unidad por cada mil. Con un 20 %, uno pide 1,20 piezas por pieza buena y el otro 1,25, así que comprueba cuál usa tu ERP.
Netear contra el stock y los pedidos abiertos
El neteo resta lo que tienes de lo que necesitas y mantiene intacto el stock de seguridad:
Disponible = stock al final de la semana anterior + recepciones programadas − bruta
Neta = max(0, stock de seguridad − disponible)
Escrito de forma larga, es bruta + stock de seguridad − stock disponible − recepciones programadas, con un mínimo de cero. En la semana 4, la semana 3 deja 388 y no llega ningún pedido abierto, así que el disponible es 388 − 286 = 102. El stock de seguridad es 150, por lo que la necesidad neta es 48.
Las recepciones programadas son tus pedidos de compra abiertos. El MRP cuenta cada uno completo en la semana de su vencimiento y no puede saber si el proveedor confirmó esa fecha. Si el MRP sugiere un pedido de compra para una pieza que ya tienes pedida, comprueba primero la fecha de vencimiento del pedido abierto. Cuando ese pedido llega después de la necesidad, el MRP planifica un pedido nuevo para cubrir el hueco. Si la calculadora de stock de seguridad te da un número distinto del que guarda tu maestro de artículos, este paso es donde aparece la diferencia.
Adelantar según el plazo de entrega
Tienes que pedir una necesidad de la semana 4 antes de la semana 4. El MRP resta el plazo de entrega de la fecha de necesidad:
Semana de liberación = semana de necesidad − plazo de entrega
La semana 4 menos 3 semanas de plazo de entrega es la semana 1. Cuando el resultado cae antes de hoy, el MRP muestra el pedido igualmente y lo marca como vencido, para que veas venir la falta. Así es como el MRP acaba diciéndote que hagas un pedido que ya va tarde antes de hacerlo.
Dimensionar el lote y el MOQ
La regla de lote convierte la necesidad neta en una cantidad de pedido. Estas son las tres que más te encontrarás:
- Lote por lote pide la necesidad neta: 48.
- Cantidad fija pide en lotes enteros de un tamaño establecido: con un lote de 500, redondea 48 hasta 500.
- MOQ con múltiplo de pedido pide al menos el mínimo, en escalones del múltiplo:
max(neta, MOQ)redondeado hacia arriba al siguiente múltiplo, así que 48 se convierte en 600.
Las 552 unidades extra pasan al stock proyectado y cubren las semanas siguientes, por lo que el próximo pedido planificado de la cuadrícula llega en la semana 7. La misma demanda con cada regla:
| Regla de lote (ilustrativa) | Pedidos en 10 semanas | Primer pedido (necesidad 48) | Unidades compradas | Stock medio | Stock tras la semana 10 |
|---|---|---|---|---|---|
| Lote por lote | 7 | 48 | 1.611 | 229 | 150 |
| Cantidad fija 500 | 4 | 500 | 2.000 | 465 | 539 |
| MOQ 600, múltiplos de 200 | 3 | 600 | 1.800 | 445 | 339 |
El lote por lote mantiene el stock más bajo y genera más pedidos de compra. En diez semanas el MOQ compra 189 soportes más que el lote por lote y mantiene más o menos el doble de stock medio. El descuento por volumen y tu coste de mantener stock deciden si ese intercambio compensa. La calculadora de EOQ lo calcula, y MOQ vs EOQ explica cuándo vale la pena pagar el mínimo.
¿Por qué sugirió tu ERP ese pedido de compra?
Rastréalo hacia atrás desde la fecha de vencimiento del pedido planificado y recorre los cuatro pasos a la inversa. Encuentra la semana que necesita las piezas, la necesidad bruta y los padres que la generan, lo que dejan el stock y los pedidos abiertos, cuánto por debajo del stock de seguridad queda eso y la regla de lote que subió la cantidad.
La mayoría de los ERP muestran la demanda detrás de cada pedido. Los planificadores lo llaman pegging: cada pedido planificado enlaza con los pedidos de venta, órdenes de fabricación o líneas de previsión que cubre. Revisa el pegging antes de cambiar nada. Una sugerencia que parece errónea a menudo se remonta a una previsión que nadie quitó o a una orden con la cantidad equivocada.
Cuando el MRP compara el plan nuevo con tus pedidos existentes, genera mensajes de excepción, también llamados mensajes de acción:
- Acelerar o adelantar la fecha: un pedido abierto vence después de la semana que lo necesita. Pide al proveedor que envíe antes.
- Retrasar o posponer la fecha: un pedido abierto vence antes de que lo necesites. Mueve la fecha hacia delante si el proveedor puede retenerlo.
- Cancelar: la demanda detrás de un pedido abierto ha desaparecido. Cancela o reduce el pedido.
- Liberación vencida: ya deberías haber hecho el pedido planificado.
Los mensajes de acelerar sin leer cuestan dinero, porque cada uno marca una falta futura. Tu ERP muestra estos mensajes junto a sus pedidos planificados. Trabaja primero los mensajes de acelerar y después las cancelaciones, que liberan efectivo.
¿Por qué una sola pieza que falta detiene la producción?
El MRP planifica cada pieza en su propia cuadrícula, y el taller fabrica a partir de kits. Una bomba solo empieza cuando todas las piezas de su kit están, así que un soporte al 98 % y un rodamiento al 98 % no suman una producción al 98 %. La probabilidad de tener un kit completo es el producto de la probabilidad de cada pieza.
Si cada una de 10 piezas compradas está disponible en el 98 % de las producciones, y las piezas se agotan de forma independiente, el kit está completo 0,98 elevado a 10 = 81,7 % de las veces. Una de cada cinco producciones espera.
Con qué frecuencia está completo un kit entero
Una tabla ilustrativa de disponibilidad de kits: la probabilidad de que todas las piezas compradas de un kit estén en stock cuando empieza la producción, para kits de 1, 5, 10 y 20 piezas con cada pieza disponible el 99 %, el 98 % o el 95 % de las veces. Un kit de 10 piezas con un 98 % por pieza está completo el 81,7 % de las veces; un kit de 20 piezas con un 95 % por pieza está completo el 35,8 % de las veces.
| Piezas compradas en el kit | Cada pieza 99 % | Cada pieza 98 % | Cada pieza 95 % |
|---|---|---|---|
| 1 | 99,0 % | 98,0 % | 95,0 % |
| 5 | 95,1 % | 90,4 % | 77,4 % |
| 10 | 90,4 % | 81,7 % | 59,9 % |
| 20 | 81,8 % | 66,8 % | 35,8 % |
Cada columna multiplica la disponibilidad de una pieza por sí misma una vez por cada pieza del kit. Se supone que las faltas son independientes.
Fija los objetivos de los componentes a partir del kit en lugar de pieza por pieza. Elige la disponibilidad de kit que necesita la producción y luego saca la raíz: un objetivo de kit del 95 % con 10 piezas pide 95 % elevado a 1 ÷ 10 = 99,5 % en cada pieza. Una cifra por pieza fijada así es un nivel de servicio por ciclo, la probabilidad de no tener rotura de stock antes de una producción. Etiquétala así, porque la tasa de cumplimiento, la parte de la demanda servida desde stock, mide otra cosa.
Para componentes con un plazo de entrega acumulado largo, usa un stock de seguridad estadístico dimensionado según ese suelo del kit. La calculadora de MRP resuelve la aritmética del kit para cualquier número de piezas.
¿Qué pasa cuando el plazo de entrega introducido es incorrecto?
El MRP trata el plazo de entrega del maestro de artículos como conocido y fijo. Adelanta cada pedido según ese número y nunca lo compara con lo que tarda realmente tu proveedor. Cuando el plazo real es más largo, todos los pedidos planificados llegan tarde, y el MRP no te avisa hasta que aparece la falta.
Qué le hace un proveedor tardío al plan
Mantén el plan del soporte tal como lo hizo el MRP con un plazo de entrega de 3 semanas, y deja que el proveedor tarde 5:
Plazo de entrega introducido de 3 semanas, real de 5
Una comparación ilustrativa del stock proyectado del soporte cuando el MRP planifica con un plazo de entrega de 3 semanas y el proveedor tarda 5. En el plan del MRP el stock nunca baja del stock de seguridad de 150. En la realidad cada pedido planificado llega dos semanas tarde: el stock cae a 102 en la semana 4, se agota con menos 62 en la semana 5, se recupera y vuelve a faltar en las semanas 7, 8 y 10, hasta 380 unidades en la semana 8.
| Fila | Sem. 1 | Sem. 2 | Sem. 3 | Sem. 4 | Sem. 5 | Sem. 6 | Sem. 7 | Sem. 8 | Sem. 9 | Sem. 10 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Stock, plan del MRP (plazo de entrega de 3 semanas) | 297 | 552 | 388 | 702 | 538 | 181 | 577 | 220 | 656 | 339 |
| Stock, el proveedor tarda 5 semanas | 297 | 552 | 388 | 102 | -62 | 181 | -23 | -380 | 56 | -261 |
El MRP mantuvo el plan de 3 semanas mientras el proveedor tardaba 5. Los números negativos son producciones que esperan piezas.
El pedido que el MRP planificó para la semana 4 llega en la semana 6. El stock cae por debajo del stock de seguridad en la semana 4, se agota en la semana 5 y vuelve a faltar en las semanas 7, 8 y 10. Con 5 semanas en el maestro de artículos, el MRP habría marcado el primer pedido como vencido desde el primer día y te habría dicho que actuaras. Con 3 semanas introducidas, la cuadrícula no mostró ningún problema hasta que las piezas no llegaron.
Los planificadores tienden a acelerar cada falta por separado y luego subir el stock de seguridad para cubrir la siguiente. Eso inmoviliza efectivo en cada pieza de ese proveedor, incluidas las que llegan a tiempo.
Plazo de seguridad o stock de seguridad
Cuando las recepciones llegan tarde y la demanda se mantiene estable, el riesgo es de tiempo, y el plazo de seguridad lo gestiona mejor que el stock de seguridad. El plazo de seguridad planifica cada pedido para que llegue un número fijo de semanas antes de que la producción lo necesite. Dale al soporte 2 semanas de plazo de seguridad y deja que el proveedor tarde 5: el stock nunca falta. El coste aparece como pedidos que llegan dos semanas antes, y el primer pedido ya está vencido hoy. El stock de seguridad paga el mismo retraso con unidades extra mantenidas en todas las semanas. Los envíos incompletos son un riesgo aparte, un problema de rendimiento que la dispersión del plazo de entrega no recoge.
Qué poner en el campo del plazo de entrega
Introduce el tiempo desde que haces el pedido de compra hasta tener la pieza en stock, lista para emitir. Mídelo con tus propias recepciones y usa la cotización del proveedor solo cuando no tengas historial. Después elige qué número de esas recepciones usar:
- La mediana mantiene el stock bajo y llega tarde más o menos la mitad de las veces.
- Un percentil alto, como el 90, llega tarde más o menos una vez de cada diez. El MRP pide antes, así que mantienes más stock.
Usa el percentil alto para las piezas que pueden detener una producción, y la mediana para las piezas con margen o con sustitutos baratos. Revisa el campo cada trimestre. Tus recepciones también te dan la dispersión: fecha de recepción menos fecha de pedido, por proveedor y pieza. La fórmula del stock de seguridad SS = z × √(L × σd² + d² × σL²) toma esa dispersión como σL, así que un proveedor que entrega el mismo día todas las veces se gana un colchón menor con el mismo objetivo. Una dispersión superior a aproximadamente una cuarta parte del plazo de entrega medio marca un suministro poco fiable. La lección sobre el plazo de entrega del proveedor muestra cómo sacar los plazos reales y qué deja fuera una cotización.
Guarda los colchones estratégicos, para una pieza de proveedor único o para una interrupción que tu historial de recepciones nunca ha visto, en su propia capa por encima del stock de seguridad. Dimensiónalos en días de cobertura, de modo que el tiempo que puedes funcionar sin el proveedor sea al menos el tiempo que el proveedor necesita para recuperarse. Una capa aparte muestra lo que cuesta la resiliencia.
Datos de Cartograph: se publicarán tras revisión. Cuánto se desvían los plazos de entrega reales de los proveedores respecto a los introducidos, medido a partir de los pedidos de compra en Cartograph. Campos previstos: mediana y percentil 90 del plazo de entrega real frente al planificado por categoría de pieza, porcentaje de líneas de pedido que llegan después de la fecha prometida, retraso mediano en días de las líneas tardías y porcentaje de líneas de pedido abiertas sin confirmación del proveedor.
El MRP planifica con las fechas que le das. Cartograph da seguimiento a los pedidos de compra abiertos, y Scout Agent escribe y llama a tus proveedores para confirmar fechas y acelerar las líneas tardías. Cuando la nueva fecha de un proveedor significa que una recepción llegará después de que la producción la necesite, una señal temprana abre una tarea, y te enteras antes de que la línea se quede sin piezas.
¿Cuándo falla la matemática del MRP?
La aritmética del MRP es sólida. Los datos de entrada malos desvían el plan: una lista de materiales obsoleta, recuentos de stock erróneos, pedidos de compra abiertos sin confirmar, un programa que la planta no puede fabricar, un MOQ que provoca sobrecompra o una pieza que nunca necesitó MRP. Cada uno falla a su manera, así que revísalos primero en las piezas que condicionan tus producciones.
Qué hace cada uno:
- Lista de materiales obsoleta. Una cantidad por unidad incorrecta o una tolerancia de desecho que falta se multiplica en todas las semanas.
- Stock disponible incorrecto. Recepciones sin contabilizar, stock en cuarentena o un segundo almacén contado dos veces cambian cada necesidad neta.
- Pedidos de compra abiertos sin confirmar. El MRP cuenta cada pedido abierto completo en su fecha de vencimiento. Una fecha de vencimiento que el proveedor nunca confirmó es una suposición. Ver seguimiento de pedidos de compra.
- Capacidad infinita. El MRP supone que tu planta puede fabricar todo el plan maestro. Si la línea no puede cubrir las producciones de una semana, las piezas de esa semana llegan antes y se quedan en la estantería.
- Sobrecompra por MOQ. Convertir una necesidad de 48 unidades en un pedido de 600 es aritmética correcta y aun así puede ser la compra equivocada. Valora el sobrante antes de aceptarlo.
- La herramienta equivocada para la pieza. Para piezas baratas de uso estable, un punto de pedido o un kanban de dos cajones cumple con menos preparación que el MRP y con la misma protección. La fórmula del punto de pedido fija uno.
Un plan puede pasar el clear-to-build en el papel y aun así fallar en el taller si alguno de estos puntos está mal. Revisa primero los datos de las piezas que condicionan tus producciones.
¿Qué diferencia hay entre MRP, MRP II y ERP?
El MRP planifica materiales: qué comprar o fabricar, y cuándo. El MRP II, planificación de recursos de fabricación, añade la capacidad, el control de taller y la parte financiera del mismo plan. El ERP, planificación de recursos empresariales, lo reúne todo junto con ventas, compras y contabilidad en un solo sistema. La mayoría de los ERP incluyen hoy el MRP como un módulo más.
Preguntas que se hacen los equipos
¿Qué diferencia hay entre necesidades brutas y netas?
La necesidad bruta es todo lo que consume el plan de producción en una semana: producciones por cantidad por unidad, más desecho. La necesidad neta es lo que aún necesitas después de que el stock y los pedidos abiertos cubran lo que puedan, manteniendo intacto el stock de seguridad. El MRP planifica pedidos solo para las necesidades netas.
¿Cómo cambia un MOQ una sugerencia del MRP?
El MRP sube el pedido hasta el mínimo y luego redondea hacia arriba al múltiplo de pedido. Las unidades extra pasan al stock proyectado y cubren semanas posteriores, lo que aleja el siguiente pedido.
¿Cómo calcula el MRP cuándo pedir?
Busca la primera semana en que el stock proyectado caería por debajo del stock de seguridad, planifica un pedido que llegue esa semana y resta el plazo de entrega para obtener la semana en que haces el pedido de compra. Una necesidad en la semana 4 con un plazo de entrega de 3 semanas sitúa la liberación en la semana 1. Si el resultado cae antes de esta semana, el pedido está vencido.
¿Por qué sugirió mi ERP esta cantidad de pedido de compra?
Empieza por la semana en que vence el pedido. Toma la necesidad bruta, resta lo que dejan el stock y los pedidos de compra abiertos, y suma de nuevo el stock de seguridad: esa es la necesidad neta. Después aplica la regla de lote. Cuando una sugerencia queda muy por encima de la necesidad, mira la cantidad mínima de pedido, el múltiplo de pedido o un tamaño de lote fijo.
¿Usa el MRP el stock de seguridad?
La mayoría de los sistemas pueden. En el ejemplo del soporte, el stock de seguridad funciona como un suelo: el MRP planifica un pedido siempre que el stock proyectado caiga por debajo de él. Algunos ERP dejan el stock de seguridad fuera del neteo y solo lo informan, así que comprueba cómo está configurado el tuyo.
¿Por qué sugiere el MRP un pedido que ya va tarde?
La fecha de necesidad menos el plazo de entrega cae antes de hoy. El MRP muestra el pedido igualmente para que veas la falta. Haz el pedido, pregunta al proveedor si puede acelerar el envío y comprueba si la producción se puede mover.
¿Qué diferencia hay entre el MRP y un punto de pedido?
Un punto de pedido dispara un pedido cuando el stock baja a un nivel fijado según el consumo medio. El MRP pide para producciones futuras concretas, así que gestiona la demanda irregular de un programa de producción. Muchas plantas usan MRP para las piezas de la lista de materiales y puntos de pedido para consumibles baratos y estables.
¿Qué plazo de entrega debo introducir en mi ERP?
El tiempo desde que haces el pedido de compra hasta tener la pieza en stock, lista para emitir, medido con tus propias recepciones. Para las piezas que pueden detener una producción, usa una entrega lenta de ese historial, como el percentil 90. Revísalo cada trimestre.
¿Cuáles son los beneficios del MRP?
El MRP pide cada pieza para la semana en que la producción la necesita, así que mantienes menos stock que con un nivel de reposición fijo en cada pieza. Muestra las faltas con semanas de antelación, señala los pedidos abiertos que ya no encajan en el plan y vincula cada sugerencia con una producción que puedes comprobar.
¿Puedo ejecutar el MRP en Excel?
Sí, para un puñado de piezas. Pon las semanas en las columnas y una fila para cada concepto: producciones, necesidades brutas, pedidos de compra abiertos, stock proyectado, necesidades netas y pedidos planificados. La calculadora de MRP tiene una plantilla de Excel gratuita con las fórmulas ya configuradas. A partir de unas pocas decenas de piezas con componentes compartidos, la ejecución pertenece a tu ERP.
¿Cómo debo fijar los niveles de servicio de las piezas de un kit?
Empieza por el kit. Elige con qué frecuencia debe arrancar la producción con todas las piezas disponibles y luego da a cada pieza ese objetivo elevado a 1 ÷ el número de piezas. Un objetivo de kit del 95 % con 10 piezas pide un 99,5 % por pieza. Las piezas baratas pueden llevar más que eso, lo que permite que una pieza cara funcione algo por debajo mientras el kit sigue alcanzando su objetivo.
¿Calculan todos los ERP el MRP de la misma manera?
Toda ejecución de MRP sigue la misma cadena: explotar, netear, dimensionar el lote y adelantar. Cambian los ajustes: cómo se aplica el desecho, si el stock de seguridad se netea o solo se informa, si el plazo de entrega está en días o en semanas y qué reglas de lote puedes elegir. Revisa esos ajustes antes de comparar una sugerencia con la cuadrícula del soporte de arriba.
Si tu equipo dedica horas cada semana a averiguar qué pedidos de compra abiertos llegarán después de que la producción los necesite, habla con nuestro equipo sobre cómo Cartograph confirma esas fechas con tus proveedores.