Materialbedarfsplanung: MRP Schritt für Schritt erklärt
Materialbedarfsplanung erklärt: die vier Schritte vom Fertigungsplan zur Bestellung, wie du jeden MRP-Vorschlag nachvollziehst und wann der Plan nicht trägt.
Die Materialbedarfsplanung (MRP) macht aus deinem Fertigungsplan Bestellungen und Fertigungsaufträge. Sie beantwortet für jedes Teil drei Fragen: was du brauchst, wie viel und wann. Sie löst die Stückliste auf, verrechnet das Ergebnis mit Lagerbestand und offenen Bestellungen, bestimmt die Menge jeder Bestellung und verschiebt sie um die Lieferzeit nach vorn.
Diese Kette erklärt jeden Vorschlag deines ERP, auch eine Bestellung über 600 Halterungen, obwohl der Auftrag nur 48 braucht, oder eine Bestellung, die schon letzte Woche fällig war. Wenn du sie von Hand durchrechnen kannst, kannst du jeden Vorschlag prüfen und die Eingabe finden, die ihn in die falsche Richtung geschickt hat.
Was ist Materialbedarfsplanung?
MRP liest drei Eingaben: das Hauptproduktionsprogramm, das festlegt, welche Fertigprodukte du in welcher Woche baust; die Stückliste, die festlegt, welche Teile jedes Produkt in welcher Menge braucht; und die Bestandsdaten, die Lagerbestand und Bestellbestand enthalten, dazu Lieferzeit, Losregel und Sicherheitsbestand jedes Teils.
MRP gibt Planbestellungen zurück, jeweils mit Menge und Freigabetermin, und Ausnahmemeldungen für bestehende Bestellungen, die nicht mehr zum Plan passen.
Der MRP-Rechner rechnet dasselbe Raster in deinem Browser. Du kannst jede Zahl unten ändern und zusehen, wie sich der Plan bewegt.
Probier es aus: eine Halterung, zwei Pumpen
Nimm als veranschaulichendes Beispiel ein zugekauftes Teil, die Montagehalterung BR-210. Pumpe P-100 braucht zwei davon, Pumpe P-200 eine. Du hast 420 auf Lager, eine offene Bestellung über 500 Stück, fällig in Woche 2, einen Sicherheitsbestand von 150, 3 Wochen Lieferzeit, 2 % Ausschuss und eine Mindestmenge des Lieferanten von 600 in Vielfachen von 200. Aus diesen Zahlen baut MRP dieses Raster:
Lies es Spalte für Spalte. In Woche 1 brauchen die Pumpen 120 Halterungen, mit Ausschuss 123, und der Lagerbestand deckt sie ab. In Woche 2 trifft die offene Bestellung ein und deckt die Woche. In Woche 4 würde der Bestand auf 102 fallen, 48 unter den Sicherheitsbestand, also plant MRP eine Bestellung. Die Mindestmenge des Lieferanten macht aus 48 die Menge 600, und die Lieferzeit schiebt die Freigabe auf Woche 1 zurück. Die Wochen 7 und 9 wiederholen das Muster.
Dein Einkäufer handelt nach der untersten Zeile: jetzt 600 bestellen, 600 in Woche 4 und 600 in Woche 6.
Wie funktioniert MRP, Schritt für Schritt?
MRP läuft für jedes Teil in vier Schritten, Woche für Woche: auflösen, verrechnen, Losgröße bilden, terminieren. Jeder Schritt ist eine Rechnung, die du von Hand prüfen kannst. Eine falsche Eingabe in einem Schritt zieht sich bis zur Bestellung am Ende durch, deshalb verdienen die Eingaben genauso viel Aufmerksamkeit wie die Rechnung.
Die Stückliste auflösen
Der Bruttobedarf ist alles, was der Fertigungsplan in einer Woche verbraucht. Bei einem Teil, das in mehreren Produkten steckt, multiplizierst du die Fertigungen jedes übergeordneten Teils mit seiner Menge pro Stück, addierst sie und schlägst den Ausschuss auf:
Brutto = (Fertigungen P-100 × 2 + Fertigungen P-200 × 1) × (1 + Ausschuss %)
In Woche 4 sind das (80 × 2 + 120 × 1) × 1,02 = 285,6, was MRP auf 286 aufrundet. Disponenten verlieren den Bedarf an gemeinsam genutzten Komponenten leicht aus dem Blick: Keiner der beiden Pumpenpläne sieht groß aus, zusammen brauchen sie in Woche 6 aber 357 Halterungen. Wenn die Fertigung 2,1 Halterungen pro P-100 entnimmt, stimmt die Stückliste nicht, und jede Woche läuft knapp.
Manche Systeme behandeln Ausschuss als Ausbeute und teilen durch (1 − Ausschuss %). Bei 2 % unterscheiden sich die beiden Methoden um weniger als eine halbe Einheit pro tausend. Bei 20 % verlangt die eine 1,20 Teile pro Gutteil und die andere 1,25, also prüfe, welche Methode dein ERP nutzt.
Mit Lagerbestand und offenen Bestellungen verrechnen
Beim Verrechnen ziehst du ab, was du hast, von dem, was du brauchst, und lässt den Sicherheitsbestand unangetastet:
Verfügbar = Bestand am Ende der Vorwoche + geplante Zugänge − Brutto
Netto = max(0, Sicherheitsbestand − verfügbar)
Ausgeschrieben ist das Brutto + Sicherheitsbestand − Bestand − geplante Zugänge, nach unten auf null begrenzt. In Woche 4 bleiben aus Woche 3 388 übrig, und keine offene Bestellung trifft ein, also sind 388 − 286 = 102 verfügbar. Der Sicherheitsbestand liegt bei 150, der Nettobedarf also bei 48.
Geplante Zugänge sind deine offenen Bestellungen. MRP zählt jede in voller Höhe in der Woche, in der sie fällig ist, und kann nicht erkennen, ob der Lieferant diesen Termin bestätigt hat. Wenn MRP eine Bestellung für ein Teil vorschlägt, das du schon bestellt hast, prüfe zuerst den Fälligkeitstermin der offenen Bestellung. Trifft sie erst nach dem Bedarf ein, plant MRP eine neue Bestellung für die Lücke. Wenn dir der Sicherheitsbestand-Rechner eine andere Zahl liefert als dein Artikelstamm, zeigt sich der Unterschied in diesem Schritt.
Um die Lieferzeit zurückrechnen
Einen Bedarf aus Woche 4 musst du vor Woche 4 bestellen. MRP zieht dafür die Lieferzeit vom Bedarfstermin ab:
Freigabewoche = Bedarfswoche − Lieferzeit
Woche 4 minus 3 Wochen Lieferzeit ergibt Woche 1. Liegt das Ergebnis vor heute, zeigt MRP die Bestellung trotzdem und markiert sie als überfällig, damit du den Engpass kommen siehst. So kommt es, dass MRP dir sagt, eine Bestellung aufzugeben, die schon vor dem Aufgeben zu spät ist.
Losgrößenbildung und MOQ
Die Losregel macht aus dem Nettobedarf eine Bestellmenge. Diese drei begegnen dir am häufigsten:
- Los für Los bestellt den Nettobedarf: 48.
- Feste Losgröße bestellt in ganzen Losen einer festen Größe: Bei einem Los von 500 wird 48 auf 500 aufgerundet.
- MOQ mit Bestellvielfachem bestellt mindestens die Mindestmenge, in Schritten des Vielfachen:
max(Netto, MOQ), aufgerundet auf das nächste Vielfache, also wird aus 48 die Menge 600.
Die zusätzlichen 552 gehen in den projizierten Bestand und decken die nächsten Wochen, deshalb kommt die nächste Planbestellung im Raster erst in Woche 7. Derselbe Bedarf unter jeder Regel:
| Losregel (veranschaulichend) | Bestellungen in 10 Wochen | Erste Bestellung (Bedarf 48) | Gekaufte Einheiten | Durchschnittlicher Bestand | Bestand nach Woche 10 |
|---|---|---|---|---|---|
| Los für Los | 7 | 48 | 1.611 | 229 | 150 |
| Feste Losgröße 500 | 4 | 500 | 2.000 | 465 | 539 |
| MOQ 600, Vielfache von 200 | 3 | 600 | 1.800 | 445 | 339 |
Los für Los hält den Bestand am niedrigsten und erzeugt die meisten Bestellungen. Über zehn Wochen kauft die MOQ-Regel 189 Halterungen mehr als Los für Los und hält etwa den doppelten durchschnittlichen Bestand. Ob sich dieser Tausch lohnt, entscheiden Staffelpreis und deine Lagerkosten. Der EOQ-Rechner rechnet es aus, und MOQ vs. EOQ zeigt, wann sich die Mindestmenge lohnt.
Warum hat dein ERP diese Bestellung vorgeschlagen?
Verfolge sie rückwärts vom Fälligkeitstermin der Planbestellung und gehe die vier Schritte in umgekehrter Reihenfolge durch. Finde die Woche, die die Teile braucht, den Bruttobedarf und die übergeordneten Teile dahinter, was Bestand und offene Bestellungen übrig lassen, wie weit das unter den Sicherheitsbestand fällt und welche Losregel die Menge erhöht hat.
Die meisten ERP zeigen den Bedarf hinter jeder Bestellung. Disponenten nennen das Pegging: Jede Planbestellung ist mit den Kundenaufträgen, Fertigungsaufträgen oder Prognosezeilen verknüpft, die sie deckt. Prüfe das Pegging, bevor du etwas änderst. Ein Vorschlag, der falsch aussieht, geht oft auf eine Prognose zurück, die niemand entfernt hat, oder auf einen Fertigungsauftrag mit falscher Menge.
Wenn MRP den neuen Plan mit deinen bestehenden Bestellungen vergleicht, erzeugt es Ausnahmemeldungen, auch Aktionsmeldungen genannt:
- Beschleunigen oder vorziehen: Eine offene Bestellung ist nach der Woche fällig, die sie braucht. Bitte den Lieferanten, früher zu liefern.
- Verschieben oder nach hinten ziehen: Eine offene Bestellung ist vor deinem Bedarf fällig. Schiebe den Termin nach hinten, wenn der Lieferant die Ware zurückhalten kann.
- Stornieren: Der Bedarf hinter einer offenen Bestellung ist weggefallen. Storniere oder reduziere die Bestellung.
- Überfällig freigeben: Du hättest die Planbestellung längst aufgeben müssen.
Ungelesene Meldungen zum Beschleunigen kosten Geld, denn jede markiert einen künftigen Engpass. Dein ERP zeigt diese Meldungen neben seinen Planbestellungen. Arbeite zuerst die Meldungen zum Beschleunigen ab, dann die Stornierungen, die Liquidität freisetzen.
Warum stoppt ein fehlendes Teil die Fertigung?
MRP plant jedes Teil in einem eigenen Raster, die Fertigung baut aber aus Kits. Eine Pumpe startet erst, wenn jedes Teil ihres Kits da ist, und eine Halterung mit 98 % und ein Lager mit 98 % ergeben keine Fertigung mit 98 %. Die Wahrscheinlichkeit für ein vollständiges Kit ist das Produkt der Wahrscheinlichkeiten aller Teile.
Wenn jedes von 10 zugekauften Teilen in 98 % der Fertigungen vorrätig ist und die Teile unabhängig voneinander knapp werden, ist das Kit zu 0,98 hoch 10 = 81,7 % der Zeit vollständig. Etwa eine von fünf Fertigungen wartet.
Wie oft ein ganzes Kit vollständig ist
Eine veranschaulichende Tabelle zur Kit-Verfügbarkeit: die Wahrscheinlichkeit, dass jedes zugekaufte Teil eines Kits bei Fertigungsstart vorrätig ist, für Kits aus 1, 5, 10 und 20 Teilen, wenn jedes Teil zu 99 %, 98 % oder 95 % der Zeit vorrätig ist. Ein Kit aus 10 Teilen mit 98 % je Teil ist zu 81,7 % der Zeit vollständig; ein Kit aus 20 Teilen mit 95 % je Teil zu 35,8 %.
| Zugekaufte Teile im Kit | Jedes Teil 99 % | Jedes Teil 98 % | Jedes Teil 95 % |
|---|---|---|---|
| 1 | 99,0 % | 98,0 % | 95,0 % |
| 5 | 95,1 % | 90,4 % | 77,4 % |
| 10 | 90,4 % | 81,7 % | 59,9 % |
| 20 | 81,8 % | 66,8 % | 35,8 % |
Jede Spalte multipliziert die Verfügbarkeit eines Teils so oft mit sich selbst, wie das Kit Teile hat. Fehlmengen werden als unabhängig angenommen.
Lege die Ziele für Komponenten vom Kit aus fest, nicht Teil für Teil. Wähle die Kit-Verfügbarkeit, die die Fertigung braucht, und zieh dann die Wurzel: Ein Kit-Ziel von 95 % bei 10 Teilen verlangt 95 % hoch 1 ÷ 10 = 99,5 % je Teil. Eine so gesetzte Teilzahl ist ein Servicegrad pro Zyklus, die Wahrscheinlichkeit, dass vor einer Fertigung kein Fehlbestand auftritt. Nenne sie so, denn die Lieferbereitschaft (Fill Rate), der Anteil des Bedarfs, der aus dem Bestand bedient wird, misst etwas anderes.
Für Komponenten mit langer kumulierter Lieferzeit nutze einen statistischen Sicherheitsbestand, der auf diesen Kit-Wert ausgelegt ist. Der MRP-Rechner rechnet die Kit-Arithmetik für beliebig viele Teile.
Was passiert, wenn die hinterlegte Lieferzeit falsch ist?
MRP behandelt die Lieferzeit im Artikelstamm als bekannt und fest. Es verschiebt jede Bestellung um diese Zahl und vergleicht sie nie damit, wie lange dein Lieferant tatsächlich braucht. Wenn die echte Lieferzeit länger ist, kommt jede Planbestellung zu spät, und MRP warnt dich nicht, bis der Engpass sichtbar wird.
Was ein verspäteter Lieferant mit dem Plan macht
Behalte den Halterungsplan so, wie MRP ihn mit 3 Wochen Lieferzeit erstellt hat, und lass den Lieferanten 5 Wochen brauchen:
Hinterlegte Lieferzeit 3 Wochen, tatsächlich 5
Ein veranschaulichender Vergleich des projizierten Bestands der Halterung, wenn MRP mit 3 Wochen Lieferzeit plant und der Lieferant 5 Wochen braucht. Im Plan von MRP fällt der Bestand nie unter den Sicherheitsbestand von 150. In der Realität trifft jede Planbestellung zwei Wochen zu spät ein: Der Bestand fällt in Woche 4 auf 102, ist in Woche 5 mit minus 62 aufgebraucht, erholt sich und ist in den Wochen 7, 8 und 10 wieder knapp, in Woche 8 um bis zu 380 Einheiten.
| Zeile | Wo 1 | Wo 2 | Wo 3 | Wo 4 | Wo 5 | Wo 6 | Wo 7 | Wo 8 | Wo 9 | Wo 10 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Bestand laut MRP-Plan (3 Wochen Lieferzeit) | 297 | 552 | 388 | 702 | 538 | 181 | 577 | 220 | 656 | 339 |
| Bestand, Lieferant braucht 5 Wochen | 297 | 552 | 388 | 102 | -62 | 181 | -23 | -380 | 56 | -261 |
MRP behielt den 3-Wochen-Plan bei, während der Lieferant 5 Wochen brauchte. Negative Zahlen sind Fertigungen, die auf Teile warten.
Die Bestellung, die MRP für Woche 4 geplant hat, trifft in Woche 6 ein. Der Bestand fällt in Woche 4 unter den Sicherheitsbestand, ist in Woche 5 aufgebraucht und wird in den Wochen 7, 8 und 10 wieder knapp. Hätten im Artikelstamm 5 Wochen gestanden, hätte MRP die erste Bestellung am ersten Tag als überfällig markiert und dir gesagt, zu handeln. Mit 3 hinterlegten Wochen zeigte das Raster kein Problem, bis die Teile ausblieben.
Disponenten neigen dazu, jeden Engpass einzeln zu beschleunigen und dann den Sicherheitsbestand für den nächsten zu erhöhen. Das bindet Liquidität in jedem Teil dieses Lieferanten, auch in den Teilen, die pünktlich kommen.
Sicherheitszeit oder Sicherheitsbestand
Wenn Zugänge sich verspäten und der Bedarf gleich bleibt, ist das Risiko ein Terminrisiko, und eine Sicherheitszeit fängt Termine besser ab als ein Sicherheitsbestand. Mit einer Sicherheitszeit plant jede Bestellung so, dass sie eine feste Zahl von Wochen vor dem Bedarf der Fertigung eintrifft. Gib der Halterung 2 Wochen Sicherheitszeit und lass den Lieferanten 5 Wochen brauchen: Der Bestand wird nie knapp. Der Preis dafür sind Bestellungen, die zwei Wochen früher eintreffen, und die erste Bestellung ist heute schon überfällig. Ein Sicherheitsbestand bezahlt denselben Verzug mit zusätzlichen Einheiten, die du in jeder Woche vorhältst. Teillieferungen sind ein anderes Risiko, ein Ausbeuteproblem, das die Streuung der Lieferzeit nicht erfasst.
Was du ins Lieferzeitfeld einträgst
Trage die Zeit von der Bestellung bis zum Teil im Lager ein, bereit zur Entnahme. Miss sie an deinen eigenen Wareneingängen und nutze das Angebot des Lieferanten nur, wenn du keine Historie hast. Wähle dann, welche Zahl aus diesen Wareneingängen du verwendest:
- Der Median hält den Bestand niedrig und ist etwa in der Hälfte der Fälle zu spät.
- Ein hohes Perzentil, etwa das 90., ist etwa in einem von zehn Fällen zu spät. MRP bestellt früher, du hältst also mehr Bestand.
Nimm das hohe Perzentil für Teile, die eine Fertigung stoppen können, und den Median für Teile mit Spielraum oder günstigem Ersatz. Prüfe das Feld jedes Quartal neu. Deine Wareneingänge liefern auch die Streuung: Eingangsdatum minus Bestelldatum, je Lieferant und Teil. Die Sicherheitsbestand-Formel SS = z × √(L × σd² + d² × σL²) nimmt diese Streuung als σL, ein Lieferant, der jedes Mal am selben Tag liefert, verdient bei gleichem Ziel also einen kleineren Puffer. Eine Streuung von mehr als etwa einem Viertel der mittleren Lieferzeit kennzeichnet unzuverlässige Lieferungen. Die Lektion zur Lieferzeit zeigt, wie du tatsächliche Lieferzeiten ermittelst und was ein Angebot auslässt.
Halte strategische Puffer für ein Teil mit nur einer Bezugsquelle oder für eine Störung, die deine Wareneingangshistorie noch nie gezeigt hat, in einer eigenen Ebene über dem Sicherheitsbestand. Lege sie in Tagen Reichweite fest, damit die Zeit, die du ohne den Lieferanten auskommst, mindestens so lang ist wie die Zeit, die der Lieferant zur Erholung braucht. Eine eigene Ebene zeigt, was Resilienz kostet.
Cartograph-Daten: werden nach Prüfung veröffentlicht. Wie weit echte Lieferzeiten von den hinterlegten abweichen, gemessen an Bestellungen in Cartograph. Geplante Felder: Median und 90. Perzentil der tatsächlichen Lieferzeit gegenüber der geplanten Lieferzeit je Teilekategorie, Anteil der Bestellpositionen, die nach dem zugesagten Termin eintreffen, mittlerer Verzug in Tagen bei verspäteten Positionen und Anteil der offenen Bestellpositionen ohne Bestätigung des Lieferanten.
MRP plant mit den Terminen, die du ihm gibst. Cartograph fasst bei offenen Bestellungen nach, und Scout Agent schreibt deinen Lieferanten und ruft sie an, um Termine zu bestätigen und verspätete Positionen zu beschleunigen. Wenn ein neuer Termin des Lieferanten bedeutet, dass ein Zugang erst nach dem Bedarf der Fertigung eintrifft, öffnet ein Frühindikator eine Aufgabe, und du erfährst es, bevor die Linie knapp wird.
Wann ist die MRP-Rechnung falsch?
Die Arithmetik von MRP ist solide. Schlechte Eingaben schicken den Plan in die falsche Richtung: eine veraltete Stückliste, falsche Bestandszahlen, unbestätigte offene Bestellungen, ein Programm, das das Werk nicht bauen kann, eine MOQ, die zu viel kauft, oder ein Teil, das nie MRP gebraucht hat. Jede dieser Ursachen schlägt auf ihre eigene Weise zu, also prüfe sie zuerst bei den Teilen, an denen deine Fertigungen hängen.
Was jede davon bewirkt:
- Veraltete Stückliste. Eine falsche Menge pro Stück oder ein fehlender Ausschuss multipliziert sich durch jede Woche.
- Falscher Bestand. Nicht gebuchte Wareneingänge, Ware in Quarantäne oder ein zweites Lager, das doppelt gezählt wird, verändern jeden Nettobedarf.
- Unbestätigte offene Bestellungen. MRP zählt jede offene Bestellung in voller Höhe an ihrem Fälligkeitstermin. Ein Termin, den der Lieferant nie bestätigt hat, ist eine Vermutung. Siehe Bestellverfolgung.
- Unendliche Kapazität. MRP nimmt an, dass dein Werk das ganze Hauptproduktionsprogramm bauen kann. Schafft die Linie die Fertigungen einer Woche nicht, kommen die Teile für diese Woche früh an und liegen im Regal.
- MOQ-Überkauf. Aus einem Bedarf von 48 Stück eine Bestellung über 600 zu machen, ist korrekt gerechnet und kann trotzdem der falsche Einkauf sein. Bewerte den Rest, bevor du ihn annimmst.
- Das falsche Werkzeug für das Teil. Für günstige Teile mit gleichmäßigem Verbrauch erledigt ein Meldebestand oder ein Zwei-Behälter-Kanban die Aufgabe mit weniger Aufwand als MRP und mit demselben Schutz. Die Meldebestand-Formel legt einen fest.
Ein Plan kann auf dem Papier den Clear-to-build bestehen und in der Fertigung trotzdem scheitern, wenn eine dieser Eingaben nicht stimmt. Prüfe die Eingaben zuerst bei den Teilen, an denen deine Fertigungen hängen.
Was unterscheidet MRP, MRP II und ERP?
MRP plant Materialien: was du kaufen oder fertigen sollst und wann. MRP II, die Fertigungsressourcenplanung, ergänzt Kapazität, Fertigungssteuerung und die finanzielle Seite desselben Plans. ERP, die Unternehmensressourcenplanung, fasst das alles zusammen mit Vertrieb, Einkauf und Buchhaltung in einem System zusammen. Die meisten ERP haben MRP heute als ein Modul.
Fragen, die Teams stellen
Was ist der Unterschied zwischen Brutto- und Nettobedarf?
Der Bruttobedarf ist alles, was der Fertigungsplan in einer Woche verbraucht: Fertigungen mal Menge pro Stück, plus Ausschuss. Der Nettobedarf ist, was du noch brauchst, nachdem Bestand und offene Bestellungen gedeckt haben, was sie können, mit unangetastetem Sicherheitsbestand. MRP plant Bestellungen nur für Nettobedarfe.
Wie verändert eine MOQ einen MRP-Vorschlag?
MRP hebt die Bestellung auf die Mindestmenge an und rundet dann auf das Bestellvielfache auf. Die zusätzlichen Einheiten gehen in den projizierten Bestand und decken spätere Wochen, wodurch sich die nächste Bestellung nach hinten schiebt.
Wie berechnet MRP, wann bestellt wird?
Es findet die erste Woche, in der der projizierte Bestand unter den Sicherheitsbestand fallen würde, plant eine Bestellung, die in dieser Woche eintrifft, und zieht die Lieferzeit ab, um die Woche zu erhalten, in der du die Bestellung aufgibst. Ein Bedarf in Woche 4 mit 3 Wochen Lieferzeit legt die Freigabe auf Woche 1. Fällt das Ergebnis vor diese Woche, ist die Bestellung überfällig.
Warum hat mein ERP diese Bestellmenge vorgeschlagen?
Beginne mit der Woche, in der die Bestellung fällig ist. Nimm den Bruttobedarf, ziehe ab, was Bestand und offene Bestellungen übrig lassen, und addiere den Sicherheitsbestand wieder dazu: Das ist der Nettobedarf. Wende dann die Losregel an. Liegt ein Vorschlag weit über dem Bedarf, schau auf die Mindestbestellmenge, das Bestellvielfache oder eine feste Losgröße.
Nutzt MRP den Sicherheitsbestand?
Die meisten Systeme können es. Im Halterungsbeispiel wirkt der Sicherheitsbestand als Untergrenze: MRP plant immer dann eine Bestellung, wenn der projizierte Bestand darunter fallen würde. Manche ERP lassen den Sicherheitsbestand beim Verrechnen weg und weisen ihn nur aus, also prüfe, wie deines eingestellt ist.
Warum schlägt MRP eine Bestellung vor, die schon überfällig ist?
Der Bedarfstermin minus die Lieferzeit liegt vor heute. MRP zeigt die Bestellung trotzdem, damit du den Engpass siehst. Gib sie auf, frag den Lieferanten, ob er beschleunigen kann, und prüfe, ob sich die Fertigung verschieben lässt.
Was ist der Unterschied zwischen MRP und einem Meldebestand?
Ein Meldebestand löst eine Bestellung aus, wenn der Bestand auf eine Höhe fällt, die aus dem durchschnittlichen Verbrauch abgeleitet ist. MRP bestellt für bestimmte künftige Fertigungen und kommt deshalb mit dem unregelmäßigen Bedarf eines Produktionsprogramms zurecht. Viele Werke nutzen MRP für Teile in der Stückliste und Meldebestände für günstige, gleichmäßig verbrauchte Verbrauchsmaterialien.
Welche Lieferzeit soll ich in mein ERP eintragen?
Die Zeit von der Bestellung bis zum Teil im Lager, bereit zur Entnahme, gemessen an deinen eigenen Wareneingängen. Nimm für Teile, die eine Fertigung stoppen können, eine langsame Lieferung aus dieser Historie, etwa das 90. Perzentil. Prüfe sie jedes Quartal neu.
Was sind die Vorteile von MRP?
MRP bestellt jedes Teil für die Woche, in der die Fertigung es braucht, du hältst also weniger Bestand als mit einem festen Meldebestand für jedes Teil. Es zeigt Engpässe Wochen im Voraus, markiert offene Bestellungen, die nicht mehr zum Plan passen, und führt jeden Vorschlag auf eine Fertigung zurück, die du prüfen kannst.
Kann ich MRP in Excel laufen lassen?
Ja, für eine Handvoll Teile. Lege die Wochen in die Spalten und je eine Zeile für Fertigungen, Bruttobedarf, offene Bestellungen, projizierten Bestand, Nettobedarf und Planbestellungen an. Der MRP-Rechner bietet eine kostenlose Excel-Vorlage mit eingerichteten Formeln. Ab einigen Dutzend Teilen mit gemeinsam genutzten Komponenten gehört der Lauf in dein ERP.
Wie lege ich Servicegrade für Teile in einem Kit fest?
Beginne beim Kit. Wähle, wie oft die Fertigung mit allen Teilen auf Lager starten muss, und gib dann jedem Teil dieses Ziel hoch 1 ÷ Anzahl der Teile. Ein Kit-Ziel von 95 % bei 10 Teilen verlangt 99,5 % je Teil. Günstige Teile können mehr tragen, wodurch ein teures Teil etwas niedriger laufen darf und das Kit sein Ziel trotzdem erreicht.
Rechnet jedes ERP MRP gleich?
Jeder MRP-Lauf folgt derselben Kette: auflösen, verrechnen, Losgröße bilden und terminieren. Die Einstellungen unterscheiden sich: wie Ausschuss angewendet wird, ob der Sicherheitsbestand verrechnet oder nur ausgewiesen wird, ob die Lieferzeit in Tagen oder Wochen geführt wird und welche Losregeln du wählen kannst. Prüfe diese Einstellungen, bevor du einen Vorschlag mit dem Halterungsraster oben vergleichst.
Wenn dein Team jede Woche Stunden damit verbringt herauszufinden, welche offenen Bestellungen nach dem Bedarf der Fertigung eintreffen, sprich mit unserem Team darüber, wie Cartograph diese Termine mit deinen Lieferanten bestätigt.