Meldebestand-Formel für Bauteile und Rohmaterial
Meldebestand = Ø Tagesverbrauch × Ø Lieferzeit + Sicherheitsbestand. Für Kaufteile mit schwankender Lieferzeit, Ausschuss, offenen Bestellungen und MOQ.
Der Meldebestand sagt dir, wann du die nächste Bestellung auslösen musst, damit das Teil ankommt, bevor der Bestand aufgebraucht ist. Bei einem zugekauften Bauteil ist die Formel kurz, aber du triffst darin vier Entscheidungen: welchen Verbrauch du zählst, welcher Lieferzeit du traust, wie viel Puffer du aufschlägst und mit welchem Bestand du vergleichst.
Was ist die Meldebestand-Formel?
Meldebestand = d × LT + Sicherheitsbestand, wobei d der durchschnittliche Tagesverbrauch und LT die durchschnittliche Lieferzeit in Tagen ist. Der erste Teil deckt ab, was du während des Wartens voraussichtlich verbrauchst, und der Sicherheitsbestand deckt die Tage ab, die schlechter laufen als erwartet. Manche ERP-Systeme nennen dieselbe Zahl Bestellniveau oder Bestellpunkt.
Ohne Sicherheitsbestand trifft die Lieferung genau dann ein, wenn die letzte Einheit rausgeht, und jede verspätete oder zu kleine Lieferung stoppt den Bau. Du kannst ihn nur weglassen, wenn Verbrauch und Lieferung kaum schwanken, etwa bei einem gleichmäßig verbrauchten Teil von einem Lieferanten vor Ort, der am nächsten Tag liefert.
Halte die Einheiten einheitlich. Ist die Lieferzeit in Kalendertagen angegeben, muss der Tagesverbrauch der Verbrauch pro Kalendertag sein, Wochenenden eingeschlossen. Läuft dein Werk fünf Tage die Woche und der Lieferant nennt Kalendertage, teile den Wochenverbrauch durch sieben. Teilst du durch fünf, löst dein Meldebestand bis zu eine Woche zu spät aus.
Der Meldebestand sagt dir, wann du bestellst. Mindestbestellmenge (MOQ), Verpackungseinheit und Bestellkosten legen fest, wie viel du bestellst, und diese Entscheidung triffst du getrennt.
Wie ermittelst du den Bedarf während der Lieferzeit für ein Bauteil?
Bei einem Bauteil ergibt sich der Tagesverbrauch aus dem Bauplan. Multipliziere die geplanten Builds jedes übergeordneten Produkts mit der Menge pro Einheit, addiere den Ausschuss und summiere über alle übergeordneten Produkte, die das Teil verwenden. Multipliziere diese Summe mit der durchschnittlichen Lieferzeit, und du hast den Bedarf während der Lieferzeit, den ersten Term der Formel.
Ein Beispiel: Ein gefrästes Bauteil geht in zwei Pumpengehäuse und ein Servicekit. Die Gehäuse brauchen 180 und 140 pro Tag, das Kit 80 pro Tag, also verbraucht das Bauteil 400 pro Tag. Bei 2 % Ausschuss rechnest du auf 408 pro Tag hoch. Über eine durchschnittliche Lieferzeit von 46,7 Tagen ergibt das 19.040 Einheiten Bedarf während der Lieferzeit. Lässt du den Ausschuss weg, fehlen dir in jedem Zyklus etwa 370 Einheiten.
Teilen sich mehrere übergeordnete Produkte das Teil, nimm ihren gemeinsamen Tagesverbrauch. Fasse auch ihre Schwankung zusammen: Wenn sich der Bedarf jedes Produkts unabhängig bewegt, addiere die Varianzen. Der Sicherheitsbestand-Rechner rechnet diese Summe für dich.
Welche Lieferzeit sollte der Meldebestand verwenden?
Nimm die Zeit von der Bestellung bis zum Teil im Lager und bereit zur Entnahme, gemessen an deinen eigenen Bestellungen. Setze den Durchschnitt dieser tatsächlichen Lieferzeiten in die Formel ein und nutze die Streuung um diesen Durchschnitt für den Sicherheitsbestand. Betrachte die angebotene Zahl des Lieferanten als Ausgangspunkt, bis du Wareneingänge hast.
Ziehe Bestelldatum, zugesagtes Datum und Eingangsdatum für mindestens zehn Bestellungen beim selben Lieferanten heran. Die zugesagte Lieferzeit sagt dir, was der Lieferant versprochen hat. Die tatsächliche Lieferzeit sagt dir, womit du planen solltest. Beträgt die Standardabweichung der tatsächlichen Lieferzeiten mehr als etwa ein Viertel ihres Durchschnitts, behandle die Versorgung als unzuverlässig und rechne damit, dass der Lieferzeit-Term deinen Puffer dominiert. Treffen die Lieferungen im Schnitt vier Tage zu spät ein, liegt deine durchschnittliche Lieferzeit vier Tage über dem Angebot. Rechne diese vier Tage in die Lieferzeit und halte sie aus dem Sicherheitsbestand heraus.
Addiere die Wartezeit, bevor eine Bestellung rausgehen kann. Prüfst du den Bestand einmal pro Woche oder nimmt der Lieferant nur montags Bestellungen an, kann ein Teil den Meldebestand am Tag nach einer Prüfung unterschreiten und bis zu sieben Tage auf seine Bestellung warten. Addiere dieses Intervall zur Lieferzeit. Im Rechenbeispiel unten erhöht eine wöchentliche Prüfung den Bedarf während der Lieferzeit um 408 × 7 = 2.856 Einheiten, und der Sicherheitsbestand steigt ebenfalls etwas, weil er jetzt einen längeren Zeitraum abdeckt.
Setzt du den schlechtesten Fall in die Formel ein und schlägst darauf noch Sicherheitsbestand auf, zählst du dasselbe Risiko doppelt. Nimm im ersten Term die durchschnittliche Lieferzeit und lass den Sicherheitsbestand die Streuung abdecken. Lieferzeit des Lieferanten behandelt, was eine angebotene Lieferzeit oft auslässt.
Wie viel Sicherheitsbestand gehört in den Meldebestand?
Wenn Verbrauch und Lieferzeit schwanken, gilt: Sicherheitsbestand = Z × √(LT × σd² + d² × σLT²). Z legt fest, wie oft du bereit bist, den Puffer anzugreifen: 1,645 deckt 95 % der Wiederbeschaffungszyklen ab, ein α-Servicegrad (Zyklus-Servicegrad). Bei den meisten zugekauften Bauteilen mit Lieferzeiten über einem Monat übertrifft der Lieferzeit-Term unter der Wurzel den Bedarfs-Term bei Weitem.
Der Sicherheitsbestand-Rechner berechnet das aus einem Lieferantenangebot oder deiner Bestellhistorie und gibt dir den Meldebestand gleich mit.
Die Max/Durchschnitt-Faustformel, (Spitzenverbrauch pro Tag × längste Lieferzeit) − (durchschnittlicher Tagesverbrauch × durchschnittliche Lieferzeit), geht davon aus, dass dein stärkster Tag in jedem Zyklus auf die langsamste Lieferung des Lieferanten fällt. Bei langen Lieferzeiten kann sie viermal so viel Puffer verlangen, wie das Teil braucht. Die reine Bedarfsformel Z × σd × √LT irrt in die andere Richtung: Sie behandelt die Lieferzeit als fest und lässt den größten Teil des Risikos aus.
Ein Bauteil, fünf Wege, den Meldebestand festzulegen
Eine Rechenbeispiel-Tabelle für ein veranschaulichendes zugekauftes Bauteil mit einem Verbrauch von 408 pro Tag nach Ausschuss und einem Lieferantenangebot von 35 bis 60 Tagen. Sie vergleicht den Sicherheitsbestand und den daraus folgenden Meldebestand bei fünf Methoden: Die kombinierte Formel ergibt 3.567 Einheiten und einen Meldebestand von 22.607; nur Lieferzeit ergibt 3.447 und 22.487; nur Bedarf ergibt 915 und 19.955; Max/Durchschnitt ergibt 15.232 und 34.272; und die Planung auf die Lieferzeit des 95. Perzentils ergibt einen Meldebestand von 22.713 ohne separaten Puffer. Die kombinierte Formel und die Perzentil-Methode liegen etwa 100 Einheiten auseinander. Nur Bedarf lässt den größten Teil des Risikos aus, und Max/Durchschnitt verlangt etwa das Vierfache des Puffers.
| Methode | Sicherheitsbestand | Meldebestand | Was sie voraussetzt |
|---|---|---|---|
| Kombiniert: Z × √(LT × σd² + d² × σLT²) | 3.567 | 22.607 | Verbrauch und Lieferzeit schwanken beide, ohne Zusammenhang |
| Nur Lieferzeit: Z × d × σLT | 3.447 | 22.487 | Der Verbrauch ist gleichmäßig; nur der Liefertermin schwankt |
| Nur Bedarf: Z × σd × √LT | 915 | 19.955 | Der Lieferant liefert jedes Mal am selben Tag |
| Max/Durchschnitt: (Spitzen-d × längste LT) − (d × durchschnittliche LT) | 15.232 | 34.272 | Dein stärkster Tag fällt in jedem Zyklus auf die langsamste Lieferung |
| Lieferzeit am 95. Perzentil: d × P95 LT | In der Lieferzeit enthalten | 22.713 | Plant auf die langsame Lieferung selbst; nützlich, wenn deine Lieferzeiten eher spät ausfallen |
Bei einer langen, schwankenden Lieferzeit lässt nur Bedarf das Teil um mehr als 2.600 Einheiten zu knapp, und Max/Durchschnitt verlangt über 11.000 Einheiten mehr, als nötig sind.
Wenn deine tatsächlichen Lieferzeiten eher spät ausfallen, mit einem langen Ausläufer, den die Glockenkurve verfehlt, nimm das 95. Perzentil deiner gemessenen Lieferzeiten und setze den Meldebestand auf Tagesverbrauch × diese Lieferzeit. Im Beispiel liegt er innerhalb von etwa 100 Einheiten der kombinierten Formel, ein Zeichen, dass deine Eingaben zusammenpassen.
Wie wählst du den Servicegrad?
Wähle ein Ziel für den gesamten Bestand, etwa den geringsten Bestand bei einer festgelegten Servicegrad-Untergrenze, und setze dafür eine Vorgabe. Lass den Servicegrad jedes Teils dann aus dieser Vorgabe folgen. Günstige, gleichmäßige Teile mit hohem Verbrauch landen höher, weil jeder Punkt wenig kostet, und teure, unregelmäßige, langsam drehende Teile landen niedriger.
Die Vorgabe liegt auf einer Kurve aus Bestand gegen Service. Du baust sie auf, indem du dort Bestand ergänzt, wo jeder Euro den erwarteten Fehlbestand am stärksten senkt. Der größte Teil des Bestands liegt innerhalb dieser Kurve, daher kannst du oft denselben Service mit weniger Geld halten. Ein einheitlicher Servicegrad für jedes Teil einer ABC-Klasse kostet mehr als nötig. Nutze die Klassen daher für Standardwerte und für die Aufmerksamkeit, und setze Ziele pro Teil, die das Gesamtziel jeder Klasse erreichen.
Das sind unsere Ausgangswerte, und eine Regel bestimmt sie: Heb den Servicegrad dort an, wo ein Punkt mehr Service wenige Stück kostet, und senk ihn dort, wo er viele kostet. Von 95 % auf 97 % steigt Z von 1,645 auf 1,881, jeder Puffer wächst also um 14 %. Bei einem gleichmäßigen Teil sind das 14 % eines kleinen Puffers, bei einem klumpigen 14 % eines Puffers, der schon groß ist. Passe jeden Wert an, sobald du weißt, was ein Fehlbestand des Teils kostet:
| Klasse und Bedarfsmuster | Start-α-Servicegrad | Warum |
|---|---|---|
| A, gleichmäßig | 97 % | Hoher Verbrauch, ein Fehlbestand stoppt also viel Produktion, und der Puffer eines stetigen Teils ist klein, die zusätzlichen 14 % kosten also wenig |
| A, unregelmäßig oder klumpig | 95 % | Dieselben zwei Punkte würden einen Puffer, der schon groß und teuer ist, um 14 % erhöhen |
| B, gleichmäßig | 95 % | Mittlerer Wert, der übliche Standard |
| B, sporadisch oder klumpig | 93 % | Z sinkt auf 1,476, der Puffer ist 10 % kleiner als bei 95 % |
| C, gleichmäßig | 95 % | Günstig zu lagern, jeder Punkt Service kostet also wenig Geld |
| C, sporadisch oder klumpig | 90 % | Geringer Wert und sprunghafter Verbrauch; ein Z von 1,282 senkt den Puffer gegenüber 95 % um 22 %, und solche Teile passen oft besser zu Min/Max oder MRP |
Jedes Ziel legt außerdem einen Preis für eine fehlende Einheit fest. Aus dem kritischen Verhältnis des Zeitungsjungen-Modells gilt p = h × CSL ÷ (1 − CSL), wobei h die Kosten sind, eine Einheit ein Jahr lang zu halten. Ein Teil, das 2 € im Jahr an Lagerkosten verursacht, impliziert bei 95 % etwa 38 € pro fehlender Einheit. Weicht dieser Preis stark davon ab, was dich ein Fehlbestand des Teils kosten würde, ändere das Ziel. Behandle die Zahl als Näherung.
Lege den Service bei Bauteilen vom Kit aus fest. Ein fehlendes Teil stoppt den Bau, daher zählt die Wahrscheinlichkeit, dass jedes Teil des Kits da ist. Zehn Teile mit je 98 %, die unabhängig voneinander fehlen können, ergeben in etwa 82 % der Fälle ein vollständiges Kit (0,98^10). Um 95 % für das Kit zu erreichen, braucht jedes der zehn etwa 99,5 %.
Sage, welchen Servicegrad du meinst. Der α-Servicegrad ist die Wahrscheinlichkeit, in einem Zyklus keinen Fehlbestand zu haben. Der β-Servicegrad ist der Anteil des Bedarfs, der aus dem Lager bedient wird, und er hängt von der Bestellmenge ab. Bei klumpigem Bedarf können beide weit auseinanderliegen. Nimm ein Teil zur Veranschaulichung über 20 Zyklen. In 19 liegt der Bedarf bei 100 Stück, und der Puffer deckt ihn. In einem zieht ein Fertigungsauftrag 4.000 Stück, und der Bestand deckt nur 1.000. Das sind 95 % α-Servicegrad, 19 von 20 Zyklen ohne Fehlbestand, aber du hast nur 2.900 von 5.900 Stück geliefert, ein β-Servicegrad von etwa 49 %.
Warum vergleichst du den Meldebestand mit dem disponiblen Bestand und nicht mit dem Lagerbestand?
Der disponible Bestand ist der Lagerbestand plus offene Bestellungen, abzüglich des Bestands, den du bereits Fertigungsaufträgen zugewiesen hast. Das ist der Bestand, auf den du dich verlassen kannst. Vergleichst du den Meldebestand nur mit dem Lagerbestand, bestellst du, obwohl eine Bestellung unterwegs ist, und du zählst Bestand mit, der zwar im Regal liegt, aber schon zu einem Auftrag gehört.
Der disponible Bestand entscheidet, nicht der Lagerbestand
Eine Rechenbeispiel-Tabelle mit drei veranschaulichenden Fällen für dasselbe Bauteil mit einem Meldebestand von 22.607 Einheiten. Im ersten Fall scheinen 24.000 Lagerbestand über dem Meldebestand zu liegen, aber 2.000 sind zugewiesen und nichts ist bestellt, sodass der disponible Bestand von 22.000 sagt: jetzt bestellen. Im zweiten Fall scheinen 20.000 Lagerbestand unter dem Meldebestand zu liegen, aber eine bestätigte offene Bestellung über 5.000 bringt den Bestand auf 25.000, also wartest du. Im dritten Fall sagt der disponible Bestand von 23.000: warten, doch die offene Bestellung über 12.000 ist auf 35 Tage Entfernung gerutscht, während der nutzbare Bestand etwa 27 Tage reicht, also muss die offene Bestellung beschleunigt werden.
| Fall (Beispiel zur Veranschaulichung) | Lagerbestand | Offene Bestellungen | Zugewiesen | Disponibler Bestand | Was zu tun ist |
|---|---|---|---|---|---|
| Der Bestand im Regal ist schon einem Auftrag versprochen | 24.000 | 0 | 2.000 | 22.000 | Jetzt bestellen: Der disponible Bestand liegt unter 22.607, obwohl der Lagerbestand darüber liegt |
| Eine bestätigte Bestellung ist unterwegs | 20.000 | 5.000, bestätigt für Tag 20 | 0 | 25.000 | Warten: Der disponible Bestand liegt über 22.607, obwohl der Lagerbestand darunter liegt. Wer jetzt bestellt, kauft dieselben Teile doppelt |
| Die offene Bestellung ist gerutscht | 12.000 | 12.000, jetzt fällig in 35 Tagen | 1.000 | 23.000 | Beschleunigen: Der disponible Bestand wirkt sicher, aber die nutzbaren 11.000 reichen bei 408 pro Tag nur etwa 27 Tage |
Vergleiche den Meldebestand mit dem Bestand, auf den du dich verlassen kannst, und prüfe die Termine der offenen Bestellungen in dieser Summe.
Bei einer langen Lieferzeit sind oft mehrere Bestellungen gleichzeitig offen. Bei 408 Verbrauch pro Tag und 46,7 Tagen Lieferzeit deckt eine Bestellung über 5.000 etwa 12 Tage, sodass zu jedem Zeitpunkt etwa vier Bestellungen unterwegs sind. Beobachtest du den Lagerbestand statt des disponiblen Bestands, löst der Meldebestand am Tag nach deiner Bestellung erneut aus, und du kaufst dieselben Teile doppelt.
Dein disponibler Bestand hängt von den Terminen der offenen Bestellungen ab. Hat der Lieferant eine Bestellung ohne Bescheid um drei Wochen verschoben, zählt sie trotzdem als Ware unterwegs, und der Bestand sieht sicher aus, während das Teil knapp wird. Bestätige den Termin jeder offenen Position, bevor du der Summe traust; Bestellverfolgung behandelt, wie, und Expediting behandelt, was du tust, wenn ein Termin gerissen wurde.
Wie verändert die Mindestbestellmenge (MOQ) den Meldebestand?
Die MOQ lässt den Auslöser, wo er ist. Sie legt fest, wie viel ankommt, und verändert damit den Bestand, den du nach jeder Lieferung hältst. Bestelle, wenn der disponible Bestand den Meldebestand erreicht, und bestelle dann mindestens die MOQ, aufgerundet auf die Verpackungseinheit des Lieferanten. Den Zeitpunkt liefert der Meldebestand, die Menge die MOQ.
MOQ und EOQ behandelt, wie du die Menge festlegst, wenn das Minimum des Lieferanten weit über dem liegt, was das Teil braucht.
Eine große MOQ bedeutet im Schnitt mehr Bestand und weniger Bestellungen. Deckt eine MOQ mehrere Monate Verbrauch, liegt das Teil die meiste Zeit weit über dem Meldebestand, und der Puffer kommt nur in den letzten Wochen jedes Zyklus ins Spiel. Eine kleine MOQ bei langer Lieferzeit ergibt den oben beschriebenen Fall mit mehreren gleichzeitig offenen Bestellungen, und du musst jede einzeln verfolgen.
Eine große MOQ verändert auch, welches Servicemaß passt. Ein großes Los deckt bereits die meisten Zyklen, daher führt ein α-Servicegrad-Ziel zu Überbestand; dimensioniere den Sicherheitsbestand stattdessen am β-Servicegrad.
Prüfe den Bestand, den du beim Eintreffen einer Bestellung erwartest: der disponible Bestand zum Bestellzeitpunkt, minus dem Verbrauch während der Lieferzeit, plus der Bestellmenge. Übersteigt diese Zahl, was dein Lagerplatz, dein Geld oder die Haltbarkeit zulassen, verhandle die MOQ und lass den Meldebestand in Ruhe.
Rechenbeispiel: ein zugekauftes Bauteil
Dies ist ein Beispiel zur Veranschaulichung. Drei übergeordnete Produkte verbrauchen ein Bauteil mit insgesamt 400 pro Tag, und du hast 2 % Ausschuss, also brauchst du 408 pro Tag. Der Lieferant nennt 35 bis 60 Tage, meist 45. Als Dreieck gelesen ergibt das Angebot einen Mittelwert von 46,7 Tagen und eine Standardabweichung von 5,14 Tagen. Der Tagesverbrauch hat nach Ausschuss eine Standardabweichung von 81,5. Du willst, dass 95 % der Zyklen ohne Fehlbestand enden.
- Bedarf während der Lieferzeit: 408 × 46,7 = 19.040 Einheiten
- Sicherheitsbestand: 1,645 × √(46,7 × 81,5² + 408² × 5,14²) = 3.567 Einheiten
- Meldebestand: 19.040 + 3.567 = 22.607 Einheiten
- Gebundenes Geld im Puffer bei 3,20 € pro Einheit: 11.414 €
Der Lieferzeit-Term macht 93 % der Varianz aus, daher nimmt jeder Tag Streuung, den dein Lieferant beseitigt, Puffer aus jedem Zyklus. Würde der Lieferant jede Bestellung am selben Tag liefern, fiele dein Sicherheitsbestand auf 915 Einheiten. Bei einem Teil wie diesem sparen dir bestätigte und verlässliche Liefertermine mehr Bestand als eine bessere Prognose. Der Sicherheitsbestand-Rechner startet mit diesem Beispiel, sodass du jede Eingabe ändern und den Meldebestand mitwandern sehen kannst.
Welche Methode passt zu welchem Teil?
Sortiere Teile in zwei Schritten. Zuerst ein Lebenszyklus-Filter: neu, aktiv, tot oder Nicht-Lagerteil. Dann ordne aktive Teile nach Verbrauchswert (ABC), gekreuzt mit ihrem Bedarfsmuster, und stelle jedes Teil mit langer oder unzuverlässiger Lieferzeit auf die Formel mit Lieferzeitschwankung um.
| Teil | Methode |
|---|---|
| Neu (weniger als 8 Wochen Verbrauch oder weniger als 5 Tage mit Verbrauch) | Reichweite in Tagen auf geplanten Bedarf |
| Tot (kein Abgang in 12 Monaten) | Keine Wiederbeschaffung |
| Gleichmäßiger Verbrauch, verlässlicher Lieferant | Meldebestand mit EOQ und Preisstaffeln |
| Unzuverlässige oder lange Versorgung | Meldebestand mit Bedarfs- und Lieferzeitschwankung |
| Sporadischer oder klumpiger Verbrauch | Min/Max aus einem diskreten Quantil |
| Lieferant liefert nach festem Plan | Periodische Bestandsprüfung mit Auffüllen auf ein Niveau, dann Runden auf MOQ und Vielfache |
| MOQ groß gegenüber der Schwankung des Bedarfs während der Lieferzeit | Sicherheitsbestand nach β-Servicegrad |
| Bauteil mit langer kumulierter Lieferzeit | Meldebestand mit Kit-Verfügbarkeitsuntergrenze |
Reichweite in Tagen für jedes Teil wirkt einfach, gibt aber jedem Teil dieselbe Deckung, sodass gleichmäßige Teile zu viel und unregelmäßige zu wenig tragen. Behandle DDMRP-Puffer als Option, für die du dich entscheidest, und nicht als Standard.
ABC ist ein erster Schnitt. Teile wechseln von Quartal zu Quartal die Klasse, und ein seltenes, günstiges Teil, dessen Fehlbestand eine Linie stoppt, bleibt trotzdem C. Ordne deine Prüfliste stattdessen nach Euro im Risiko: Überbestandswert plus erwartetes Fehlbestandsrisiko.
Wann ist die Meldebestand-Formel falsch?
Die Formel setzt gleichmäßigen Verbrauch und voneinander unabhängige Lieferungen voraus. Sie versagt, wenn du das Teil klumpenweise für gelegentliche Fertigungsaufträge verbrauchst, wenn der Produktionsplan den Bedarf bereits festlegt oder wenn Lieferzeiten in Serien auftreten, weil der Lieferant bei allen deinen Aufträgen gleichzeitig in Rückstand gerät. Plane diese Teile über MRP.
Achte auf diese Anzeichen. Verbrauchst du tagelang nichts und ziehst das Teil dann für einen großen Fertigungsauftrag, beschreibt der Tagesdurchschnitt keinen echten Tag; plane solche Teile aus dem Plan. Fertigst du ein Teil auftragsbezogen für einen einzelnen Kundenauftrag, kennst du den Bedarf; verrechne ihn mit dem Auftrag, statt einen Puffer vorzuhalten. Kommen verspätete Bestellungen eines Lieferanten in Serien, oder dehnt sich seine Lieferzeit, wenn der ganze Markt ausgelastet ist, dimensioniere die Streuung am schlechten Abschnitt.
In der Formel stecken zwei statistische Fallen. Bei sporadischen oder klumpigen Teilen führt das normale Z × σ zu falschen Beständen; nimm den Puffer aus einem Quantil der Poisson- oder der negativen Binomialverteilung. Zwei gängige Schwellen sortieren diese Teile: Ein Teil ist sporadisch, wenn der durchschnittliche Abstand zwischen Bedarfen 1,32 Perioden übersteigt, und klumpig, wenn zusätzlich der quadrierte Variationskoeffizient seiner Bedarfsgrößen 0,49 übersteigt. Und skalierst du das tägliche σ mit √LT, mit einem geschätzten Durchschnitt, wird der Puffer zu klein und der Service liegt unter dem Ziel, am stärksten, wenn der Durchschnitt auf wenigen Wochen Daten beruht. Miss die Schwankung auf Wochenbasis oder am Bedarf während der Lieferzeit selbst.
Wirkt ein Meldebestand viel zu hoch, prüfe die Eingaben, bevor du der Formel die Schuld gibst. Suche nach einer Bestellung, die auf eine Zeichnungsänderung gewartet hat, nach Verbrauch in Arbeitstagen gegen eine Lieferzeit in Kalendertagen oder nach den Wareneingängen zweier Lieferanten in einer Historie. Bedeutet der neue Termin eines Lieferanten, dass eine offene Bestellung erst eintrifft, nachdem das Teil knapp geworden ist, öffnet ein Frühindikator eine Aufgabe, und Cartograph übergibt sie an dein Team oder an Scout Agent. Scout schreibt dem Lieferanten und ruft ihn an, um den Termin zu bestätigen oder die Position zu beschleunigen, im Rahmen der Berechtigungen, die dein Team festlegt.
Fragen, die Teams stellen
Kann ich einen Meldebestand in Excel berechnen?
Ja. Mit dem Tagesverbrauch in B2, der durchschnittlichen Lieferzeit in C2 und dem Sicherheitsbestand in D2 lautet der Meldebestand =B2*C2+D2. Für den Sicherheitsbestand nimmst du =NORM.S.INV(0,95)*WURZEL(C2*E2^2+B2^2*F2^2), wobei E2 die Standardabweichung des Tagesverbrauchs und F2 die Standardabweichung der Lieferzeit enthält.
Welche Lieferzeit soll ich nehmen: angebotene, durchschnittliche oder schlechteste?
Den Durchschnitt deiner tatsächlichen Lieferzeiten, gemessen von der Bestellung bis zum Bestand, der bereit zur Entnahme ist. Nimm das Angebot nur, bis du etwa zehn Wareneingänge hast. Der schlechteste Fall gehört über die Streuung in den Sicherheitsbestand; setzt du ihn auch in den ersten Term, zählst du dasselbe Risiko doppelt.
Verändern offene Bestellungen meinen Meldebestand?
Nein, sie verändern den Bestand, mit dem du ihn vergleichst. Der disponible Bestand ist der Lagerbestand plus offene Bestellungen minus Zuweisungen. Bestelle, wenn der disponible Bestand den Meldebestand erreicht, und bestätige die Termine der offenen Bestellungen, bevor du ihm traust.
Wie wirkt sich die MOQ auf meinen Meldebestand aus?
Sie lässt den Meldebestand, wo er ist. Die MOQ legt fest, wie viel ankommt, daher erhöht sie deinen durchschnittlichen Bestand und rückt Bestellungen weiter auseinander. Bestelle, wenn der disponible Bestand den Meldebestand erreicht, und bestelle dann mindestens die MOQ, aufgerundet auf die Verpackungseinheit.
Was ist der Unterschied zwischen Meldebestand und Bestellniveau?
Es gibt keinen. Bestellniveau, Bestellpunkt und Meldebestand bezeichnen alle den Bestand, der die nächste Bestellung auslöst. Manche ERP-Systeme nutzen außerdem ein Min/Max-Paar, bei dem das Min die Rolle des Meldebestands übernimmt.
Wie lege ich einen Meldebestand für ein saisonales Teil fest?
Nimm den Tagesverbrauch der Wochen, die die Lieferzeit abdeckt, nicht den Jahresdurchschnitt. Wenn der Bauplan hochfährt, nimm die geplanten Builds der nächsten Lieferzeit, und rechne vor Saisonbeginn neu. Legt der Plan den Bedarf fest, plane das Teil über MRP.
Wie oft sollte ich Meldebestände neu berechnen?
Für die meisten Teile einmal im Quartal. Rechne sofort neu, wenn ein Lieferant eine neue Lieferzeit nennt, ein übergeordnetes Produkt hochfährt oder ausläuft oder deine Eingangstermine von den zugesagten abdriften. Die Lieferzeit bewegt sich tendenziell zuerst, halte deine tatsächlichen Lieferzeiten daher aktuell.
Was ist der Unterschied zwischen Meldebestand und Sicherheitsbestand?
Der Sicherheitsbestand ist der Puffer für schlechte Tage. Der Meldebestand ist der Auslöser, und er enthält den Sicherheitsbestand plus den Verbrauch, den du während der Lieferzeit erwartest. Laufen Verbrauch und Lieferung beide im Durchschnitt, trifft die Bestellung ein, wenn dein Bestand den Sicherheitsbestand erreicht, und du rührst den Puffer nicht an.
Wie lege ich einen Meldebestand für ein Bauteil fest, das in mehreren Produkten steckt?
Summiere den Tagesverbrauch des Bauteils über seine übergeordneten Produkte, nach Menge pro Einheit und Ausschuss, und nimm diese Summe als Tagesverbrauch. Um die Schwankung zusammenzufassen, addiere die Varianzen der übergeordneten Produkte, wenn sich deren Bedarf unabhängig bewegt, oder ihre Standardabweichungen, wenn sie gemeinsam steigen und fallen.
Wann sollte ich MRP statt eines Meldebestands nutzen?
Nutze MRP, wenn der Produktionsplan den Bedarf für das Teil bereits festlegt. MRP bestellt gegen bekannte Bedarfe und Termine, während ein Meldebestand abwartet, bis der Bestand fällt. Meldebestände eignen sich für gleichmäßige Teile mit hohem Verbrauch wie Schrauben, Verpackung und gängiges Rohmaterial. Materialbedarfsplanung zeigt, wie MRP diese Bestellungen Woche für Woche berechnet.