Lieferzeiten von Lieferanten messen und verkürzen
Zerlege die Lieferzeit in ihre vier Bestandteile, setz bei dem mit der größten Streuung an und prüf, ob die Verkürzung hält.
Du verkürzt die Lieferzeit eines Lieferanten, indem du sie in vier Teile zerlegst, Bestellbearbeitung, Fertigung, Transport und Wareneingang, und bei dem Teil ansetzt, dessen Streuung in Tagen am größten ist, nicht bei dem mit dem längsten Durchschnitt. Ein Wareneingang von 3 Tagen, der zwischen 1 und 9 Tagen schwankt, kann dich mehr Sicherheitsbestand kosten als eine stabile Fertigungszeit von 22 Tagen. Diese Anleitung zeigt, wie du jeden Teil als Ausgangswert bestimmst, die Teile in eine Rangfolge bringst, den Teil verkürzt, der deine Eilaufträge und Fehlmengen verursacht, und prüfst, ob die Verkürzung hält. Wie du die gesamte Lieferzeit aus deinen Wareneingängen misst, steht unter Lieferzeit des Lieferanten.
Aus welchen Teilen besteht die Lieferzeit eines Lieferanten?
Die Lieferzeit eines Lieferanten besteht aus vier Uhren, die nacheinander laufen. Jede beginnt und endet mit einem Zeitstempel, den du entweder schon hast oder bekommen kannst.
| Bestandteil | Zeitfenster | Wo die Zeitstempel liegen |
|---|---|---|
| Bestellbearbeitung | Bestellung an den Lieferanten bis zu seiner Bestätigung | Bestelldatum und Datum der Bestätigung |
| Fertigung | Bestätigung bis Versand | Bestätigter Termin und Versandmeldung oder Lieferavis (ASN) |
| Transport | Versand bis zu deiner Rampe | Versanddatum und Wareneingang |
| Wareneingang | Rampe bis Lager | Wareneingang und Buchung im Bestand |
Zieh 10 bis 20 aktuelle Bestellungen pro Lieferant und berechne Durchschnitt und Standardabweichung jedes Teils. Die meisten ERP-Systeme kleinerer Fertiger erfassen nur Bestelldatum und Eingangsdatum, sodass Fertigung und Transport ineinander übergehen. Eine Versandbestätigung des Lieferanten, auch per E-Mail, trennt sie.
Warum zählt die Streuung der Lieferzeit mehr als ihre Länge?
Eine lange, aber verlässliche Lieferzeit ist ein Planungsproblem: Du bestellst früher. Eine unregelmäßige ist ein Fehlmengenproblem, denn der Sicherheitsbestand wächst mit der Streuung der Lieferzeit, nicht mit ihrer Länge. Die vier Teile ergeben die Streuung der gesamten Lieferzeit so, solange sie unabhängig voneinander schwanken:
Diese Gesamtstreuung σLT geht direkt in den Sicherheitsbestand ein. Fahr über ein Symbol oder tippe darauf, um zu sehen, wofür es steht.
Nimm zwei Lieferanten desselben Teils, bei einem Verbrauch von 100 Stück pro Tag mit einer Standardabweichung von 30 und einem Servicegrad von 95 %. Lieferant A nennt 10 Tage und liefert irgendwo zwischen 4 und 20. Lieferant B nennt 18 Tage und liegt jedes Mal innerhalb eines Tages daneben.
| Lieferant | Liefert in | Durchschnitt | Standardabweichung | Sicherheitsbestand |
|---|---|---|---|---|
| A | 4 bis 20 Tagen | 12 Tage | 4,6 Tage | 779 Stück |
| B | 17 bis 19 Tagen | 18 Tage | 0,6 Tage | 230 Stück |
Der schnellere Lieferant braucht rund 3,4-mal so viel Puffer, und sein tatsächlicher Durchschnitt liegt bei 12 Tagen, nicht bei den 10, die er nennt. B lässt sich leichter planen: Du bestellst früher, hältst weniger Bestand und zahlst selten Eilfracht. Der Rechner für den Sicherheitsbestand rechnet diese Zahlen für deine eigenen Teile.
Welchen Teil der Lieferzeit solltest du zuerst verkürzen?
Bring die vier Teile nach ihrer Standardabweichung in Tagen in eine Rangfolge und behebe den obersten. Der Anteil jedes Teils an der Gesamtstreuung ist seine quadrierte Standardabweichung geteilt durch die Summe aller vier Quadrate, sodass der breiteste Teil den meisten Puffer freigibt, wenn du ihn straffst. Der längste Teil ist oft der verlässlichste: Ein Seeweg, der jedes Mal auf den Tag genau ankommt, lässt sich leichter einplanen als eine Rampe, die manchmal eine Woche braucht.
Den breitesten Teil zu beheben, zahlt sich meist in Wochen aus, weil er oft in deinem eigenen Haus oder im Papierkram des Lieferanten liegt, nicht in seiner Fertigung. Den längsten Teil zu kürzen, heißt meist, mit dem Lieferanten neu zu verhandeln und ein Quartal zu warten, bis neue Konditionen in den Wareneingängen sichtbar werden.
Angenommen, die Lieferzeit eines Teils liegt im Durchschnitt bei 32 Tagen, und deine letzten 20 Wareneingänge verteilen sich so:
| Bestandteil | Durchschnitt | Standardabweichung | Anteil an der Streuung |
|---|---|---|---|
| Bestellbearbeitung | 2 Tage | 1,0 Tag | 9 % |
| Fertigung | 22 Tage | 2,0 Tage | 34 % |
| Transport | 5 Tage | 1,0 Tag | 9 % |
| Wareneingang | 3 Tage | 2,4 Tage | 49 % |
Der Wareneingang ist der kürzeste Teil mit der größten Streuung, weil die Rampe freitags unterbesetzt ist und Lieferungen über das Wochenende liegen bleiben. Wenn du den Rampenplan so änderst, dass Lieferungen innerhalb eines Tages mit einer Streuung von einem halben Tag gebucht werden, sinkt σLT von 3,4 auf 2,5 Tage. Bei dem oben genannten Verbrauch und Servicegrad fällt der Sicherheitsbestand von 629 auf 492 Stück, also um 22 %, ohne einen Anruf beim Lieferanten. Dann ordne die Teile neu.
Die Länge gewinnt, wenn der längste Teil auch eine große Streuung hat oder wenn die gesamte Lieferzeit weiter reicht, als du echten Bedarf überblicken kannst, du also gegen eine Prognose bestellst. Eine kürzere Lieferzeit verkleinert dann auch den Prognosefehler.
Wie verändern bestätigte Termine deine effektive Lieferzeit?
Halte pro Bestellposition drei Termine fest: den Termin, den dein ERP geplant hat, den Termin, den der Lieferant bestätigt hat, und den Tag, an dem das Teil eingetroffen ist. Solange ein Lieferant nicht bestätigt, plant dein ERP mit der Lieferzeit aus den Stammdaten, und du bindest Kapazität an einen Termin, den niemand vereinbart hat. Die Lücke zwischen bestätigtem und tatsächlichem Termin ist die Streuung, gegen die du planst, und sie ist meist größer als die Lücke zwischen geplantem und bestätigtem Termin. Wie aus einer Bestellung ein bestätigter Termin wird, behandelt die Bestellbestätigung.
Eine Bestätigung von vor acht Wochen ist ein veralteter Termin, keine Zusage. Bitte den Lieferanten bei Teilen mit langer Lieferzeit, nach festem Rhythmus erneut zu bestätigen, wöchentlich oder alle zwei Wochen, damit ein rutschender Versandtermin Wochen vor dem Eilauftrag auffällt. Rutschen Termine immer wieder, gehört das in einen Korrekturmaßnahmenplan, und wenn der Lieferant verstummt, helfen die Schritte für einen Lieferanten, der nicht reagiert. Späte Bestätigungen sind oft ein frühes Zeichen für ein Kapazitätsrisiko beim Lieferanten.
Wann solltest du puffern, statt eine kürzere Lieferzeit anzustreben?
Rechne beides durch. Ein Puffer kostet jeden Monat Lagerkosten, Veralterungsrisiko und gebundenes Kapital, auf jede Einheit. Ein Verkürzungsprojekt kostet Einkäuferstunden, Verhandlungen mit dem Lieferanten und Prozessänderungen, meist einmalig. Vergleiche ein Jahr Lagerkosten für den zusätzlichen Bestand mit den Stunden, die das Projekt braucht.
Puffere, wenn:
- das Teil günstig ist, in großen Mengen läuft und der Bedarf stabil ist, mit wenig Risiko einer Konstruktionsänderung.
- Eilaufträge und Eilfracht bei Fehlmengen schon mehr kosten als das Halten des Bestands.
- das Teil kundenspezifisch ist oder nur von einem Lieferanten kommt und du keinen Hebel hast, seine Arbeitsweise zu ändern.
Verkürze, wenn das Teil teuer ist oder wenn die Streuung von einem Lieferanten oder einem Schritt kommt, mit dem du bei jeder Bestellung zu tun hast. Puffere keine Teile mit sprunghaftem, unregelmäßigem Verbrauch: Die Formel setzt gleichmäßigen Verbrauch voraus, und du endest mit überschüssigem Bestand statt mit Schutz.
Wie prüfst du, ob eine Verkürzung der Lieferzeit hält?
Dass ein Lieferant eine kürzere Lieferzeit verspricht, heißt nicht, dass er sie einhält. Vergleiche ein 90-Tage-Fenster vor der Änderung mit einem 90-Tage-Fenster danach, Teil für Teil, und nimm Mediane statt Durchschnitte, weil ein einzelner Eilauftrag einen Mittelwert verzerrt. Liefert ein Lieferant sechs Bestellungen im Monat, bekommst du in 90 Tagen etwa 18 Wareneingänge: genug, um den Median wandern zu sehen, aber nicht genug für enge Grenzen.
Trag dann jeden Teil in eine Regelkarte ein, mit Grenzen aus dem Fenster davor, und markiere jeden Wareneingang außerhalb. Punkte, die auf eine Grenze zuwandern, zählen als Rückschritt, auch wenn der Durchschnitt noch gut aussieht. Prüf monatlich; ein Gewinn, der nur ein Quartal hält, ist Rauschen.
Wie setzt du das um, ohne Personal aufzustocken?
Die Entscheidungen bleiben bei deinem Team: an welchem Teil ihr arbeitet, ob die Puffer noch zur Lage passen und das Gespräch mit dem Lieferanten. Eine Stunde im Monat für die Durchsicht der Aufschlüsselung reicht bei den meisten Lieferanten.
Die Stunden gehen für die Bestätigungen und Statusabfragen drauf, die die Aufschlüsselung speisen. Hat eine Bestellung keinen bestätigten Termin oder ist eine Lieferung fällig und nichts eingetroffen, legt ein Frühindikator eine Aufgabe an, und Cartograph übergibt sie an dein Team oder an Scout Agent, der den Lieferanten per E-Mail und Telefon kontaktiert, innerhalb der Berechtigungen, die dein Team festlegt. Die Plattform ist für unbegrenzt viele Teammitglieder kostenlos; Scout Agent wird pro erfolgreichem Ergebnis berechnet. Cartograph verhandelt nicht mit deinen Lieferanten und korrigiert keine falsche Lieferzeit in deinen Stammdaten; darum kümmert sich weiterhin jemand in deinem Team.
Fragen, die Teams stellen
Was ist eine gute Lieferzeit eines Lieferanten für einen kleinen Fertiger?
Eine allgemeingültige Zahl gibt es nicht. Eine gute Lieferzeit ist kürzer als der Zeitraum, über den du echten Bedarf überblicken kannst, und stabil genug, um dagegen zu planen. Eine stabile Lieferzeit von 30 Tagen schlägt eine unregelmäßige von 15, weil die Streuung bestimmt, wie viel Sicherheitsbestand du hältst. Geh von deinem eigenen Ausgangswert aus.
Wie berechnest du die Schwankung der Lieferzeit?
Zieh 10 bis 20 aktuelle Bestellungen pro Lieferant, teile jede anhand der ERP-Zeitstempel in Bestellbearbeitung, Fertigung, Transport und Wareneingang auf und bilde die Standardabweichung jedes Teils in Tagen. Die Gesamtstreuung ist die Wurzel aus der Summe ihrer Quadrate.
Welchen Teil der Lieferzeit solltest du zuerst verkürzen?
Den mit der größten Standardabweichung in Tagen, nicht den mit dem längsten Durchschnitt. Ein Wareneingang, der zwischen 1 und 9 Tagen schwankt, kann mehr Puffer erzwingen als eine stabile Fertigungszeit von 22 Tagen. Behebe den breitesten Teil, ordne neu und wiederhole das.